Улучшение качества или повышение производительности своей работы является естественной потребностью практически любого работника, связанной как с накоплением производственного опыта, так и с повышение уровня знаний в области деятельности. Во многих случаях улучшение деятельности вызвано приведением организма работника в менее напряженное состояние с меньшими энергетическими затратами. В то же время системное, а самое главное, непрерывное улучшение качества процесса, в котором задействован весь коллектив, требует организационно-методического воздействия, которое направлено не на улучшение состояния организма работающих, а удовлетворение требований потребителя. Практика TQM показала, что непрерывное многолетнее совершенствование качества может привести к выдающимся результатам. Для японской экономики последних десятилетий присущ принцип поиска в управлении качеством новых методов, учитывающих изменения условий в экономике и обществе. Новые методы обычно вводятся в действующую систему управления качеством, а практика показывает, какие из этих методов эффективны.

Впервые обоснование концепции непрерывного совершенствования качества дал Э. Деминг (США) в виде цикла РDCA (рис. 1.5). По его схеме японским кружкам качества рекомендовалось доводить до внедрения свои разработки. Аббревиатуру цикла можно как переводить, так и понимать - по-разному. Так, например, на фирме «Моторола» ей придали следующую трактовку:

Рисунок 1.5 - Цикл Э. Деминга

- «планирование» - формулировка целей и задач, выявление ключевых параметров для достижения успеха, выбор проекта и создание команды,

- «выполнение» - обучение, тренировка, внедрение,

- «контроль» - измерение улучшений, оценка эффективности, анализ и пересмотр проектов,

- «внедрение» - корректировка внедрения, стандартизация, непрерывность совершенствования, изучение потребителей, бенчмаркинг, перепроектирование.

Цикл PDCA широко известен под названием «цикла Деминга». Вместе с этим в японской литературе его называют «колесом Деминга», а в европейской - «циклом Шухарта - Деминга».

Помимо схемы Деминга существует также схема непрерывного улучшения процесса: определить цель - организовать целевую группу - обучить членов группы - провести критический анализ - документировать результаты - представить результаты - немедленно принять меры по внедрению - повторить цикл . Интересной представляется методика проведения критического анализа в ходе непрерывного улучшения процесса:

Провести первичный анализ производственного процесса,

Описать производственный процесс и его результаты,

Собрать информацию о продолжительности производственных циклов,

Оценить процесс,

Сопоставить продолжительность работ с тактовым временем,

Идентифицировать потери в производстве,

Провести «мозговой штурм» для выявления причины потерь и ее устранение,

Провести «мозговой штурм» для выработки решений по улучшению процесса,

Провести оценку соотношения «затраты - польза».

В рамках данной проблемы можно рассмотреть следующие методы непрерывного улучшения процессов:

Методы улучшения качества на рабочем месте;

Метод «Точно в срок» (Just in time);

Система непрерывного улучшения качества на основе принципа «KAIZEN»;

20 ключей к совершенствованию бизнеса (Практическая программа революционных преобразований на предприятиях (ППРПП)).

Целесообразно раскрыть содержание каждого метода.

1) Методы улучшения качества на рабочем месте.

Многочисленная статистика по качеству отмечает, что дефектность продукции примерно на 85-90% вызвана человеческим фактором . Остальная же часть приходится на оборудование, сырье, материалы, но все же одним из главных факторов изготовления бракованной продукции является человек.

Рассмотрим, какие причины, связанные с рабочим, могут оказать влияние на несоблюдение технической документации, вплоть до брака продукции. Среди них можно отметить: низкую квалификацию персонала, плохое самочувствие, невнимательность при ознакомлении с чертежом, технологией или инструкцией, некачественную подготовку рабочего места и др.

Следует отметить, что причины брака могут быть связаны не только с человеком, но и с инструментом, технологическим оборудованием, оснасткой. Это верно, но чаще всего это происходит не столько за счет недостатков самого инструмента, оборудования или оснастки, а в связи с небрежной их заточкой, плохим ремонтом или неточным изготовлением и сборкой, которые выполняют рабочие. Если глубоко докапываться до виновника дефекта, то в подавляющем большинстве это будет человек.

Для устранения дефектности по тем или иным причинам необходимо улучшение качества. Японские специалисты советуют начать с качества на рабочем месте . Более того, они разработали стройную систему улучшения качества на рабочем месте, которую назвали «5S» («Практика хорошего домосодержания»). Название происходит от пяти японских слов, начинающихся на букву «С»: «Сэйри» («сортировка»), «Сэйтон» («организация»), «Сэйсо» («очистка»), «Сэйкэцу» («стандартизация»), «Сицукэ» («самопроверка»). Русский перевод этих слов дает если не четкое, то достаточное представление о примерном содержании мероприятий по улучшению качества на рабочем месте. Если кратко охарактеризовать эту систему, то можно сказать, что «прежде, чем начинать работу, да еще ответственную, надо разобраться с порядком на своем рабочем месте».

Дадим более четкое содержание каждого из этапов системы «5S» . Прежде чем приступить к ее реализации, необходимо подробно описать, а по возможности и сфотографировать рабочую зону (или рабочее место), которую надо реорганизовать. Сравнение описаний рабочих зон (мест) до и после преобразований может оказать на руководство благоприятное впечатление, которое активизирует работы на предприятии по качеству.

Этап 1. Сортировка. Поместить вещи (или предметы), которые используются ежедневно в одно место. Предметы, используемые раз в неделю, поместить в другое место, ежемесячно - в третье место, а то, что используется очень редко - в четвертое. Проделать эту процедуру для каждой зоны рабочего места. Затем из каждого места хранения отобрать и оставить по одному экземпляру каждого типа предметов, а остальные переложить в шкаф для хранения запасных частей.

Этап 2. Очистка. Очистить все рабочие поверхности, прежде чем снова на них что-нибудь положить. Убедиться, что рядом с рабочим местом имеются соответствующие контейнеры для сбора отходов. Поместить все запасные части на общий склад. Составить список возвращенных на склад предметов, чтобы иметь возможность сообщить о них руководству цеха. Систематизировать и сложить в одно место все необходимые документы и почистить все инструменты. Установить стандарты (нормативы) чистоты, которые должны без напряжений соблюдаться каждым работником.

Этап 3. Организация. Аккуратно разложить все бумаги и папки. Предметы, которые используются ежедневно, должны быть у рабочего под рукой. Предметы, используемые раз в неделю, должны находиться на расстоянии одного шага, а используемые раз в месяц - на расстоянии 2-3 шагов. Все остальное может быть расположено на расстояние нескольких шагов от рабочего места. Четко определить место каждого предмета.

Этап 4. Стандартизация. Ознакомить всех рабочих, имеющих отношение к этому рабочему месту, со стандартами чистоты и поместить на рабочие места фотографии «правильной» стандартной обстановкой. Где это необходимо, обеспечить оборудование и инструменты прозрачными чехлами, защищающими от пыли. Иметь в виду, если такие чехлы будут непрозрачными, то работники, скорее всего, станут под ними хранить предметы, не имеющие отношения к рабочему месту.

Этап 5. Самопроверка. Примерно через месяц внимательно осмотреть состояние рабочего места на предмет возможности его улучшения. Если найдутся лишние предметы - отправить их на общий склад. Проанализировать стандарты чистоты и при необходимости пересмотреть их. Повторить этот шаг через месяц.

Можно порекомендовать и дополнительные меры по поддержанию порядка на рабочем месте. Так, например, можно создать передвижные доски с инструментами для конкретных работ. Или нарисовать контуры инструментов на досках, чтобы было сразу ясно, какой инструмент отсутствует.

Японские исследователи считают: если менеджеры компании не могут реализовать «5S», значит, они не могут эффективно управлять. И, напротив, если вы сможете освоить эту систему, это означает, что вы можете также успешно внедрить и другие более сложные системы . Причина этого заключения в том, что система «5S» не требует для своего осуществления какого-то особого штата управленцев и не станет эффективной, пока весь персонал не будет к ней приобщен и не начнет думать об успехе этой системы. Но, если система «5S» уже внедрена, то можно считать, что и другие системы почти наполовину освоены (в части готовности персонала к осуществлению изменений).

С середины 80-х годов в японских фирмах система «5S» занимала центральное место в мышлении и философии менеджмента. Руководство фирм повсеместно пришло к мнению, что система «5S» - это ключевой метод управления в любой, даже самой высокотехнологичной области деятельности.

Система «5S» получила в последние годы широкую известность на российских предприятиях. Из отечественной практики внедрения этой системы можно сделать следующие выводы:

Система применима и может успешно внедряться на отечественных предприятиях и в организациях различных форм собственности при заинтересованности в этом руководства;

Возможность успешного внедрения системы непосредственно зависит от социально-экономических условий труда на рабочих местах, т. е. уровня и регулярности выплаты зарплаты, систематической и ритмичной загрузки производства, соблюдения со стороны администрации хотя бы основных требований к безопасным условиям труда.

Предприняты попытки модернизации этой системы с учетом принципов научной организации труда и практики улучшения качества. Новая система, вобравшая в себя элементы системы «5S» и адаптированная к отечественным условиям производства, получила название «Упорядочение». Основные принципы этой системы изложены в работах :

Убрать все лишнее;

Разместить на рабочем месте все наиболее удобным для рабочего образом;

Регулярно проводить тщательную уборку и проверку исправности оборудования и инвентаря;

Выработать стандарты (правила) хранения, использования и уборки - проверки;

Постоянно и сознательно следовать принятым правилам

Сравним принципы таких схожих систем, как «5S» и «Упорядочивание» (табл. 1.1):

Таблица 1.1 - Сравнение принципов систем «5S» и «Упорядочение»

Необходимо обратить внимание на то, что Россия находится в другой (рыночной) экономике, где уже не в почете быстрая, но некачественная работа. Если мы хотим жить цивилизованно, как, например, в Японии или Европе, то новые менеджеры должны внушить рабочим, что качество работы зависит не от менталитета нации, а от умения и желания соблюдать все требования, записанные как в технических условиях на продукцию, так и в международных стандартах ИСО 9000. И не только внушить, но и организационно, и материально обеспечить внедрение необходимых стандартов.

2) Метод «Точно в срок» (Just-in-time).

Сущность концепции заключается в том, что производство и поставка деталей и комплектующих изделий к месту производственного потребления осуществляются в необходимых количествах и в нужное время с целью минимизации затрат связанных с запасами. Эта концепция зародилась с США, но ее широкое использование началось в 60-х годах после успешного внедрения на фирме «Тойота Моторс». В результате применения концепции указанная фирма сократила время основного логистического цикла поставки новых автомобилей до одного месяца, в то время как цикл поставок американских автомобилей составлял 6-9 месяцев. Кроме того, внедрение концепции позволило значительно сократить запасы незавершенного производства и готовой продукции, что привело к ощутимому уменьшению производственных издержек.

Концепция «Точно в срок» базируется на идее синхронизации процессов доставки материальных ресурсов с потребностями в них, то есть на координации процессов снабжения, производства и сбыта . Она позволяет приспособить производство к изменениям, которые вызваны сбоями в технологических линиях, колебаниями спроса на выпускаемую продукцию на рынке. В конечном счете, реализация идей концепции обеспечивает ритмичность выпуска и повышение качества готовой продукции. Внедрение системы «Точно в срок» изменило традиционный подход к управлению запасами.

Логистические системы, в которых используется концепция «Точно в срок», являются «тянущими (вытягивающими) системами». Это такие системы организации производства, в которых детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, то есть без жесткого графика. Одной из таких систем является система КАНБАН, которая представляет собой первую реализацию на практике «тянущих микрологистических систем» .

При организации поточного производства обработка (или сборка) изделия осуществляется по этапам. Станочник передает соседу сборщику ровно столько деталей, сколько необходимо для сборки очередного узла, причем делает это точно во время, как раз к моменту, когда требуется присоединить к узлу эту деталь. Получая детали мелкими партиями, второй рабочий тут же может обнаружить брак, если он допущен. Сборщик заинтересован в выполнении нормы, и простой его не устраивает. Станочник приложит все силы к тому, чтобы отыскать причину брака и ликвидировать ее . То есть каждый последующий этап «вытягивает» производимое изделие с предыдущего участка по мере необходимости. При этом цех-изготовитель жестко связан конкретным заказом с цехом - потребителем. График производства формируется на основе обращения специальных карточек (на японском языке означает «канбан»). На карточке записана информация о перемещении той или иной продукции. Именно движение карточек «канбан» и формирует график производства.

Эта система действует не только внутри бригады, но и между бригадами, между цехами, наконец, - между предприятиями и магазинами. Идея проста: производить материалы к моменту изготовления деталей, детали - к моменту сборки готового изделия, выпускать готовое изделие к моменту его продажи. И работу на всех этапах определяют «канбан», спускаемые по цепочке от продавца к производителям. Так обеспечивается высокое качество и низкая стоимость продукции.

Несмотря на простоту идеи такого производства и ее явные преимущества, до недавнего времени она была недоступна большинству. Главными причинами являются сложности обеспечения двух очевидно необходимых условий такого производства:

Требуются точность и согласованность поставок всего необходимого для производства, так сказать, во времени и в пространстве (в нужное время, в нужное место), требуется безотказный самонастраивающийся механизм таких поставок;

Все поставляемые компоненты производства должны быть бездефектными, иначе вся эта синхронная система моментально разрушается.

Отсюда следует вывод, что производство «Точно в срок» возможно только тогда, когда решена проблема обеспечения качества. Качество - первый этап организации системы, без чего она не будет ни производительной, ни эффективной.

Специалисты по качеству подчеркивают важность следующих основных мероприятий :

Компактное предприятие. По мнению японских менеджеров, численность такой единицы не должна превышать 300 человек. «Сконцентрированная фабрика» производит одно или несколько схожих изделий. Ограничение численности и ассортимента создает чувство общности и облегчает управление. Любое повышение производительности, основанное на энтузиазме работника, представляет собой чистую прибыль. Облегчение управления дает экономию на управленческом аппарате. Это снижает издержки и уменьшает время, необходимое для решения конкретной проблемы;

Совмещение профессий. Необходимо готовить работников к обслуживанию нескольких видов оборудования. Это позволяет быстрее найти замену отсутствующим, организовать ротацию кадров, избежать монотонности труда и создать условия, необходимые для внедрения групповой технологии;

Создание комплексных бригад. Программа подготовки кадров должна включать обучению коллективному труду;

Сокращение времени переналадки оборудования. Врем, затрачиваемое на ожидание наладчиков и переналадку промышленного оборудования, - это время простоя, как оборудования, так и производственного персонала, то есть производственные издержки. Связанной с переналадкой оборудования простой, конечно, должен быть компенсирован предварительно создаваемым запасом продукции, изготавливаемой на переналаживаемом оборудовании. Чем меньше время переналадки, тем меньше необходимый запас. В японской промышленности рабочие сами переналаживают оборудование, соответствующие процедуры тщательно отрабатываются и доводятся до совершенства;

Комплексная технология. Комплексная технология подразумевает установку различных видов оборудования на одном производственном участке для ускорения производственного процесса и создания лучших условий труда. В комплексной технологической линии легко реализовать преимущества совмещения рабочих профессий; наглядно проявляющиеся на таких участках результаты труда вызывают чувство удовлетворенности работой и служат дополнительным мотиватором труда;

Поставка деталей в минимальных количествах. Для реализации концепции «Точно в срок» необходимо точное соответствие объема поставок комплектующих элементов на все рабочие места. В желанном пределе следует поставлять одну комплектующую деталь для одного изготавливаемого конечного продукта. При необходимости перемещения на другой участок полуфабрикаты для предотвращения поломок и удобства транспортировки помещают в специальный транспортировочный контейнер;

Система контрольных карточек «канбан» . Для успешного функционирования производства по системе «Точно в срок» должна существовать система контроля за перемещениями комплектующих элементов. Эффективным примером может служить система с двумя сопроводительными карточками «канбан»: производственной и транспортировочной. Сопроводительная бирка «канбан» содержит всю необходимую информацию: номер комплектующего элемента, его описание, количество элементов в транспортировочном контейнере, номер контейнера, место изготовления элементов и т. п.

«Канбан» - это ручная система, которой управляют сами рабочие. Особо подчеркивается факт ответственности рабочих за функционирование такой системы управления производством.

Не перегружать производственные мощности.

В системе «Точно в срок» у рабочих появляются дополнительные обязанности по управлению производством, по переналадке и текущему ремонту средств технологического оснащения, контролю качества своей продукции, исправлению брака и т.д. Все это нужно учитывать при планировании и определении производственной мощности предприятия. Считается категорически недопустимым превышение уровня загрузки персонала и оборудования, что, оказывается, требует нового уровня управленческого сознания.

Налаживание и поддержание согласованной и ритмичной работы с равномерным объемом производства за период.

Весь производственный процесс должен осуществляться в нормальном внутренне согласованном темпе. Никто не должен опережать или отставать от него. В системе производства «Точно в срок» каждая операция заканчивается строго во время, так как внутрипроизводственные запасы, которые сглаживали бы сбои ритма, отсутствуют. Максимальный размер внутрипроизводственных запасов определяется числом карточек «канбан» и вместимостью контейнеров. Обычно этих запасов хватает на час работы, но эту величину можно менять в процессе совершенствования системы.

Для решения проблемы обеспечения ритмичности требуется :

Сократить до минимума время подготовительно-заключительных операций процесса;

Разместить производственное оборудование так, чтобы минимизировать путь движения заготовок и комплектации между операциями;

Согласовать нормы времени на выполнение каждой операции так, чтобы обеспечить непрерывность течения процесса;

Обеспечить поступление от поставщиков комплектующих элементов процесса гарантированного качества в строгом соответствии с графиком поставок.

3) Система непрерывного улучшения качества на основе принципа «KAIZEN».

Японские фирмы раньше других перешли от отдельных методов улучшения качества к системе непрерывного улучшения продуктов и процессов (СНУПП), основанной на принципе «KAIZEN». В отличие от общепринятых до 90-х годов прошлого века методов повышения качества продукции, предусматривающих разовые, существенные инновационные вложения, принцип «KAIZEN» базируется на непрерывном и постепенном накоплении мелких улучшений, производимых всеми сотрудниками предприятия, включая высшее руководство и управленцев всех уровней фирмы. Если значительная инновация часто требует огромных инвестиций и специальной технологии, то принцип «KAIZEN» требует, как правило, лишь «определенной порции здравого смысла и способности к квалифицированному труду - то есть того, что каждый в состоянии сделать» .

В данном методе большое значение придается участию всех сотрудников. Причина в том, что Kaizen-подход основывается на доверии к естественным стремлениям и способностям каждого человека. Этот подход позволяет работникам самостоятельно разрабатывать и осуществлять улучшения, не боясь, что их одернут свыше. Система СНУПП, базирующаяся на принципе «KAIZEN», направлена на достижение следующих целей:

Развитие и активизация организационной структуры,

Развитие потенциальных способностей, улучшение рабочих показателей работников,

Получение полезных результатов - материальных и нематериальных.

Сформулированные выше цели соответствуют трем этапам практической деятельности:

Побуждение работников фирмы к участию,

Создание работникам возможностей развивать свои творческие способности и разрабатывать предложения,

Получение полезного эффекта от внедрения предложений.

В соответствии с поставленными целями Kaizen-предложения должны быть направлены на повышение прибыльности фирмы. Поскольку существует только два способа увеличения прибыли, то вносимые предложения можно классифицировать по двум целевым направлениям: идеи, способствующие повышению оборота, и идеи, способствующие снижению издержек. Фирма может работать с низкими издержками, если производство функционирует без дефектов, перегрузок, ненужных материальных затрат, перебоев и т.д. К этой категории могут быть отнесены все предложения, направленные на интенсификацию процессов, то есть повышение производительности труда, а также повышение качества процессов. Постоянные улучшения с целью увеличения оборота включают в себя предложения по совершенствованию сервиса, усилению рекламы, повышению качества маркетинга и др.

Наиболее сильной стороной системы СНУПП является исключительно четкая и оперативная реакция соответствующих подразделений фирмы на Kaizen-предложения, в том числе и по выплате денежных вознаграждений . Эта сторона дела является важнейшей для сохранения непрерывного потока предложений.

Рассмотрим характеристику Kaizen-циклов. Система предложений на базе Kaizen - подхода образует замкнутый цикл из четырех основных составляющих (рис. 1.6) .

При этом необходимо:

Мотивировать своих сотрудников на участие в решении проблем и в то же время не забывать о своих повседневных обязанностях;

Мотивировать сотрудников фиксировать свои предложения на бумаге;

Проверять и оценивать предложения, оказывать сотрудникам необходимую помощь;

Обеспечивать признание и материальное вознаграждение материалов.

Рисунок 1.6 - Цикл Kaizen- активности

При бесперебойном осуществлении этого цикла, предложения плавно переходят одно в другое. Каждая идея влечет за собой следующую идею, и достигнутые улучшения перекрываются дальнейшими улучшениями. Необходима инициатива творческой деятельности рабочих.

Методы воздействия на деятельность по предложениям можно разделить на две категории: стратегия подталкивания и подтягивания. Стратегия подталкивания включают, например, методы, повышающие мотивацию работников. Среди них есть мягкие и жесткие методы. К мягким методам стимулирования деятельности можно отнести различного рода пропагандистские кампании и мероприятия. Более новыми средствами могут являться различного рода видеоматериалы.

К стратегии подтягивания относятся в основном методы поощрения, в подавляющем большинстве - денежные вознаграждения. Другими важными элементом стратегии подтягивания являются проверка и оценка, инструкции начальства, помощь при практической реализации предложений. В отличие от типовых схем рассмотрения предложений работников, предусматривающих централизованную проверку, Kaizen-подход практикует сбор и проверку предложений по месту их возникновения, что весьма логично и здраво, так как руководитель подразделения или мастера, лучше других знающие дело, которым занимаются подчиненные, вероятно, и дадут самую верную оценку предложений. Рассмотрение и оценка предложений должны проводиться быстро. Если работник в результате творческого напряжения ума нашел путь решения какой-либо проблемы, то он хочет как можно быстрее узнать, насколько его решение верное. Такое состояние вызвано творческим «зудом». Поэтому предложения с малым экономическим эффектом, доля которых обычно больше, рассматриваются в первую очередь. Предложения с существенным экономическим эффектом рассматриваются дольше, так как они проходят экспертизу специалистов. Работники, ознакомленные с таким порядком рассмотрения, в редких случаях жалуются на задержку ответа.

Справедливость оценки предложений - один из важнейших факторов эффективности системы СНУПП. Даже при больших размерах вознаграждений, если критерии оценки предложений сложны или непонятны, проверка проводится долго, затягивается оглашение результатов, творческая активность работников невелика. Каждая фирма разрабатывает собственную методику оценки предложений в зависимости от традиций, от состояния бизнеса, от квалификации персонала и др. Но вместе с этим основные критерии оценки предложений практически совпадают: эффективность (прибыльность, снижение затрат), новизна (оригинальность), возможность реализации (техническая, организационная, экономическая). Каждый из критериев имеет диапазон значимости (обычно от 0 до 40 баллов). Сумма баллов по всем критериям определяет величину вознаграждения. Нельзя недооценивать этап оценки предложений, ожидания результатов которого имеют исключительное психологическое воздействие на работника.

4) 20 ключей к совершенствованию бизнеса (Практическая программа революционных преобразований на предприятиях (ППРПП)).

В промышленных областях, постоянно подвергающихся серьезным потрясениям, революционные преобразования направлены на повышение производительности и эффективности работы предприятий, служат главным средством обеспечения стабильного и непрерывного развития. В рамках ППРПП каждое предприятие должно регулярно ставить перед собой соответствующие цели и упорно добиваться их достижения.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Учреждение образования

Гомельский государственный технический университет имени П.О. Сухого

Кафедра "Экономика"

КУРСОВАЯ РАБОТА

По курсу "Менеджмент"

на тему "Совершенствование управления качеством продукции на предприятии" (на примере РУП "Гомельский завод литья и нормалей")

Выполнила:

студентка группы УП-31

Хоменкова А.М.

Руководитель:

Драгун Н.П.

Гомель 2013

Введение

Глава 1. Теоретические основы совершенствования управления качеством продукции

Глава 2. Анализ управления качеством продукции на РУП «Гомельский завод литья и нормалей»

2.1 Анализ технико-экономических показателей функционирования предприятия

2.2 Анализ системы управления качеством продукции на предприятии

2.3 Анализ качества продукции на предприятии

Глава 3. Исследование факторов динамики показателей качества продукции на РУП «Гомельский завод литья и нормалей»

3.1 Детерминированный факторный анализ показателей состояния и динамики качества продукции

3.2 Стохастический факторный анализ показателей состояния и динамики качества продукции

Глава 4. Мероприятия по совершенствованию управления качеством продукции на РУП «Гомельский завод литья и нормалей»

4.1 Совершенствование управления качеством продукции путем обновления оборудования в литейном цехе

4.2 Совершенствование качества продукции путем смены поставщика комплектующих изделий

4.3 Совершенствование качества продукции путем введения системы поощрений в денежном виде за качественно выполненную работу рабочих

Заключение

Список использованных источников

Приложения

ВВЕДЕНИЕ

качество детерминированный стохастический продукция

Для того чтобы успешно работать в условиях рынка предприятие должно организовать у себя современное управление качеством и знать, как практически его организовать на предприятии. Поскольку качество формируется в процессе создания продукции, первостепенное значение для управления качеством имеет значение технологических работ и организации производства. Управление качеством связано так же со стандартизацией, так как его основной нормативной базой является стандарты, в которых изложены требования к качеству, регламентирован порядок проверки и оценки качества. Одной из основных функций управления качеством является контроль качества, который осуществляется соответственными измерениями. Управление качеством обязательно требует знания действующего законодательства в области качества. Основу конкурентоспособности продукции составляет и качество, стабильность которого достигается путем внедрения на предприятии систем качества.

С 1 июня 2009 года в Республике Беларусь начал действовать Государственный стандарт СТБ ISO 9001-2009 «Системы менеджмента качества. Требования». На данный момент в Беларуси действует Программа социально-экономического развития Республики Беларусь на 2011-2015 годы, где одной из целей ставится повышение качества и конкурентоспособности производимой продукции. В документе сказано, что следует определить меры по реализации государственной стратегии создания условий для повышения конкурентоспособности отечественных продуктов, их продвижения на зарубежные рынки, обеспечению роста уровня сертификации систем качества на предприятиях по международным стандартам ИСО 9000, ИСО 14000, ИСО 22000.

Предмет исследования - управление качеством продукции на предприятии.

Объект исследования - качество продукции на РУП «Гомельский завод литья и нормалей». Выбор данного предприятия обоснован тем, что оно относится к агропромышленному комплексу, где существует очень много проблем в управлении качеством продукции (неразвита система управления качеством продукции, отсутствует автоматизированная система управления, низкий уровень образования персонала, устаревшая система планирования качества продукции и т.п.). Кроме того, существует значительное количество факторов - факторы, которые оказывают влияние на качество продукции, и тем самым на эффективность деятельности предприятия.

Цель курсовой работы - формирование методов совершенствования управления качеством продукции на РУП «Гомельский завод литья и нормалей».

В курсовой работе для достижения поставленной цели поставлены следующие задачи:

Исследовать теоретические аспекты управления качеством продукции на предприятии;

Провести анализ управления качеством продукции на РУП «Гомельский завод литья и нормалей»;

Исследовать факторы, оказывающие влияние на качество продукции РУП «Гомельский завод литья и нормалей»;

Разработать мероприятия по совершенствованию управления качеством продукции на РУП «Гомельский завод литья и нормалей».

Курсовая работа состоит из введения, четырех основных частей, заключения, списка используемой литературы и приложений. В первой главе рассматриваются теоретические вопросы, касающиеся понятия и сущности управления качеством продукции на предприятии, технологии реализаций функций управления качеством продукции на предприятии, рассмотрения особенностей управления качеством продукции на предприятиях за рубежом, анализа состояния и тенденций развития вида экономической деятельности «Производство машин и оборудования» в Республике Беларусь. Во второй главе анализируются технико-экономические показатели РУП «Гомельский завод литья и нормалей», система управления качеством продукции на предприятии за анализируемый период. В третьей, научно-исследовательской главе, было проведено исследование факторов, влияющих на качество продукции предприятия с помощью детерминированного и стохастического факторных анализов. В четвертой, практической главе, на примере исследуемого предприятия представлены следующие мероприятия: совершенствование управления качеством продукции путем обновления оборудования в литейном цехе; совершенствование качества продукции путем смены поставщика комплектующих изделий; совершенствование качества продукции путем введения системы поощрений в денежном виде за качественно выполненную работу рабочих.

Для написания курсовой работы были использованы следующие источники информации: периодическая литература, посвященная теме работы и анализу управления качеством продукции; работы отечественных и зарубежных авторов о системе управления качеством продукции на предприятии; данные Национального статистического комитета Республики Беларусь по предприятиям машиностроения, электронные ресурсы.

ГЛАВА 1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ

1.1 Сущность качества продукции и технология управления им на предприятии

Фундаментальное определение качества, данное Гегелем в Энциклопедии философских наук, гласит: «Качество есть вообще тождественная с бытием непосредственная определенность…»; «Нечто есть благодаря своему качеству то, что оно есть и, теряя свое качество, оно перестает быть тем, что оно есть…».

Т.е. качество - это объективно существующая совокупность свойств и характеристик изделия, которая определяет изделие как таковое и отличает его от другого. Потеря свойств и характеристик приводит к исчезновению того предмета, которому они принадлежали. Например, при нагревании вода теряет свои характеристики и перестает быть водой, превращаясь в пар, который имеет уже другие, свои собственные свойства и характеристики.

Совокупность используемых для оценки уровня качества продукции показателей весьма многообразна и потому может быть классифицирована по многим различным признакам. Традиционно такого рода классификация предполагает деление комплекса показателей качества на группы в соответствии со следующими основными критериями: уровень агрегированности оцениваемых полезных свойств продукции; характер размерности показателей качества; соответствие стадиям жизни изделия; специфика характеризуемых свойств продукции.

В зависимости от уровня агрегированности оцениваемых свойств продукции , показатели качества могут быть единичными и комплексными.

Единичные показатели качества - независимые характеристики отдельных свойств изделия, способных обеспечить его пользователю ту или иную полезность. Примерами единичных показателей качества могут быть производительность, габариты изделия, срок его полезной службы и т.д.

Комплексные показатели качества предназначены для характеристики определенного набора полезных свойств изделия. Данные показатели делятся на групповые и интегральные. Групповые показатели качества характеризуют такую совокупность полезных свойств, которая характеризуется однородностью и схожестью единиц измерения, например, уровень надежности, стоимость потребления изделия, а интегральные показатели выражают общий уровень качества всех значимых для потребителя свойств изделия и они всегда внутренне неоднородны.

В зависимости от характера своей размерности , показатели качества бывают качественными и количественными.

Качественные показатели используются для характеристики полезных свойств, интенсивность проявления которых не может быть измерена количественно.

Количественные показатели могут использоваться для характеристики таких свойств, эталонные значения единиц измерения которых являются общеупотребительными или имеют ситуативную природу, например, относительная себестоимость изделия.

По критерию соответствия стадиям жизни изделия показатели качества делятся на:

прогнозируемые (значения которых определяются на предпроектных стадиях и носят ориентировочный характер);

проектные (определяются как результат конкретных конструкторско-технологических решений, закладываемых в изделие на стадии его проектирования);

производственные (выражение конкретных особенностей производственной системы, в рамках которой разработанный проект находит свое практическое воплощение);

эксплуатационные (результат сочетания конструкторских особенностей изделия, реальных производственных условий его создания и условий конечного целевого использования потребителем).

В зависимости от специфики характеризуемых свойств продукции , показатели качества подразделяются на следующие типы:

Показатели назначения - характеризуют свойства продукции, определяющие основные функции, для выполнения которых она предназначена, и обуславливают область ее возможного применения;

Показатели экономичности - характеризуют совокупность свойств изделия, выражающих степень интенсивности потребления различных видов ресурсов при осуществлении процессов его изготовления и целевой эксплуатации;

Показатели надежности - выражают способность изделия сохранять во времени в установленных пределах значения всех своих параметров, характеризующих способность этого изделия выполнять требуемые функции в заданных режимах и при заранее установленных условиях применения, транспортировки, хранения, ремонта и технического обслуживания;

Эргономические показатели - характеризуют удобство и комфорт потребления изделия на этапах фундаментального процесса в системе «человек - изделие - среда использования»;

Эстетические показатели - характеризуют информационную выразительность, рациональность формы, целостность композиции, совершенство производственного исполнения изделия;

Показатели технологичности - характеризуют совокупность свойств продукции, обусловливающих оптимальность распределения финансовых затрат, материалов, труда и времени при технической подготовке производства, изготовлении и эксплуатации этой продукции;

Показатели транспортабельности - характеризуют приспособленности продукции к транспортированию без ее использования или потребления;

Показатели стандартизации и унификации - характеризуют насыщенность изделия стандартными, унифицированными и оригинальными частями, а также уровень его унификации с другими видами продукции;

Патентно-правовые показатели - характеризуют степень патентной защищенности технических решений, использованных при создании продукции;

Экологические показатели - характеризуют уровень вредных воздействий на окружающую среду, возникающих при потреблении продукта;

Показатели безопасности - характеризуют особенности продукции, обеспечивающие безопасность пользователя при ее использовании, техническом обслуживании, хранении и транспортировке;

Экономические показатели - характеризуют затраты на разработку, изготовление и эксплуатацию изделия с учетом определенной степени их агрегирования.

Также существуют различные методы оценки показателей качества продукции , которые делятся на группы:

Измерительные методы - предполагают оценку показателей качества как конкретных количественных характеристик при помощи технических измерительных средств (масса изделия, частота вращения двигателя и т.д.);

Расчетные методы - используются для оценки показателей качества изделий на стадии их проектирования и предполагают использование информации, полученной с помощью теоретически или эмпирически сформированных функциональных зависимостей (габаритные параметры и т.д.);

Органолептические методы - строятся на результатах анализа сенсорных ощущений человека (показатели качества пищевых продуктов, парфюмерных изделий и т.д.);

Регистрационные методы - предполагают оценку показателей качества продукции на основе подсчета числа определенных событий, связанных с процессами изготовления, распространения и эксплуатации этой продукции (патентно-правовые показатели, показатели надежности изделий и т.д.).

Управление качеством как научное понятие возникло на рубеже XIX и XX вв.

В истории развития документированных систем качества можно выделить 5 этапов.

Этап 1. Появление системы Форда -- Тейлора (1905 г.). Эта система установила требования к качеству изделий в виде полей допусков или определенных шаблонов, настроенных на верхнюю и нижнюю границы допусков -- проходные и непроходные калибры. Система мотивации к труду предусматривала штрафы за дефекты и брак продукции с одновременным вознаграждением за хорошую (бездефектную) работу.

Этап 2. Система статистических методов контроля и управления качеством. В 1924 г. в фирме «Белл Телефон» (ныне корпорация АТ&Т) была создана группа инженеров под руководством Р. Джонса, которая заложила основы статистического управления качеством. Это были разработки контрольных карт, выполненные В. Шухартом, а также первые понятия и таблицы выборочного контроля качества, разработанные Г. Доджем и Р. Ромингом. Эти работы послужили началом статистических методов управления качеством, которые впоследствии благодаря Э. Демингу получили широкое распространение в Японии и оказали существенное влияние на экономическую революцию в этой стране.

Этап 3. Японская система «Тотальный контроль качества (TQC)». В 1950 г. А. Фейгенбаумом была выдвинута концепция тотального контроля качества. Эта концепция развивалась в Японии с большим акцентом на применение статистических методов и вовлечение персонала в работу кружков качества. На этом этапе появились документированные системы качества, устанавливающие ответственность и полномочия работников, а также впервые начало осуществляться взаимодействие в области качества всего руководства предприятия, а не только специалистов служб качества. Система мотивации стала смещаться в сторону человеческого фактора.

Этап 4. В начале 1980-х гг. начался переход от всеобщего контроля качества к всеобщему менеджменту качества (ТQM). В это время (1987 г.) появилась новая серия международных стандартов ИСО 9000, оказавших весьма существенное влияние на менеджмент и обеспечение качества. Сформировался системный подход к менеджменту качества.

Этап 5. В 1990-е гг. усилилось влияние общества на предприятия, а последние все больше стали учитывать интересы общества. Это привело к появлению стандартов ИСО 14000, устанавливающих требования к системам менеджмента с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции. Появились интегрированные системы менеджмента, которые объединяют различные области требований потребителя и общества.

В настоящее время в экономически развитых странах все большее значение приобретает сертификация систем качества предприятий на соответствие требованиям стандартов серии ИСО 14000, устанавливающих требования к экологическим параметрам производства. На сегодняшний день, сертификация предприятий на соответствие стандартам ИСО 14000 становится важным инструментом получения доступа на рынки многих развитых стран. Формально, сертификация по стандартам серии ИСО 14000 является добровольной. Вместе с тем, экспертами прогнозируется, что в ближайшее десятилетие от 90 до 100 процентов крупных компаний, включая транснациональные, будут сертифицированы в соответствии с ИСО 14000, то есть получат свидетельство "третьей стороны" о том, что те или иные аспекты их деятельности соответствуют этим стандартам. Предприятия могут захотеть получить сертификацию по ИСО 14000 в первую очередь потому, что в ближайшем будущем такая сертификация будет являться одним из непременных условий маркетинга продукции на международных рынках.

Основным предметом стандартов ИСО 14000 является система экологического менеджмента. Поэтому центральным документом серии считается ИСО 14001 «Системы экологического менеджмента - Спецификация и руководство по применению». В отличие от остальных документов, все требования данного стандарта являются «аудируемыми» - считается, что соответствие или несоответствие им конкретной организации может быть установлено с высокой степенью определенности. Именно соответствие требованиям стандарта ИСО 14001 и является предметом формальной сертификации третьей независимой стороной. Стандарт ИСО 14004 выступает в качестве разъяснения требований ИСО 14001, дающего дополнительные рекомендации по созданию и функционированию систем экологического менеджмента. Стандарты ИСО 14001 и ИСО 14004 разрабатывались с учетом опыта применения принципов всеобъемлющего менеджмента качества (отраженного и в стандартах ИСО серии 9000) к вопросам охраны окружающей среды и рационального использования ресурсов. В свою очередь, опыт разработки и применения стандартов ИСО 14001 и ИСО 14004 был учтен при создании стандартов ИСО 9001 и ИСО 9004 версий 2000 г. В настоящее время серии стандартов ИСО 9000 и ИСО 14000 являются полностью совместимыми.

Таблица 1.1 - Содержание стандартов серии ИСО 14000

Обозначения стандартов
Стандарты на создание и использование систем экологического менеджмента
	Спецификации и руководство по использованию систем экологического менеджмента
	Общее руководство по принципам, системам и методам систем экологического менеджмента
	Руководство по определению «начального уровня» экологической эффективности предприятия
	Глоссарий систем экологического менеджмента
Стандарты на инструменты экологического контроля и оценки
	Общие принципы экологического аудита
	Руководство по процедурам аудита систем экологического менеджмента
	Руководство по критериям квалификации экологических аудиторов
	Руководство по оценке экологических показателей деятельности организации
Стандарты, ориентированные на продукцию
	Принципы экологический маркировки продукции
	Методология оценки экологического воздействия, связанного с продукцией, на всех стадиях ее жизненного цикла
	Руководство по учету экологических аспектов в стандартах на продукцию

Предприятия могут использовать стандарты ИСО 14000 как для внутренних, так и для внешних целей. Внутренние цели могут быть связаны с использованием данных стандартов в качестве инструкций по созданию на предприятии систем экологического менеджмента, а также в качестве основы для проведения внутреннего аудита системы экологического менеджмента. Внешние цели внедрения стандартов серии ИСО 14000 связаны с тем, чтобы продемонстрировать клиентам и общественности соответствие системы экологического менеджмента современным требованиям.

Важнейшим источником роста эффективности производства является постоянное повышение технического уровня и качества выпускаемой продукции. Современный уровень развития НТП значительно ужесточил требования к техническому уровню и качеству изделий в целом и их отдельных элементов.

Неустойчивость качества, обусловленная частными отклонениями заданных параметров, имеет случайный характер. Время их появления можно ожидать только с определенной степенью вероятности.

Есть еще один фактор, который влияет на неустойчивость оценок качества - это неустойчивость и изменчивость потребностей. Параметры продукции могут строго соответствовать нормативной и технической документации, но изменяются требования потребителей и качество при неизменных параметрах ухудшается или теряется вовсе.

Можно констатировать, что качество продукции находится в постоянном движении. Следовательно, качество определяет собой хронически неустойчивый объект. Это объективная реальность, с которой приходится иметь дело.

1.2 Зарубежный опыт управления качеством продукции

Международное сообщество выработало единый подход к нормированию технических требований к качеству продукции. Важная роль здесь отводится законодательству как форме государственного регулирования качества и методов его обеспечения.

На современном этапе развития научно-технического прогресса качество продукции выдвигается в число ключевых проблем развития национальных экономик. Во всех промышленно развитых странах мира ведется активный поиск путей решения проблемы повышения качества продукции, ее конкурентоспособности на мировом рынке.

Общим для многих зарубежных стран является подход, вылившийся в концепцию «комплексного управления качеством», главный акцент в которой делается на необходимость планирования как уровня качества, так и мероприятий по его обеспечению. Главным считается принцип - качество нельзя обеспечить путем проверки, оно должно быть заложено в изделии. В соответствии с этим строится и практическая деятельность по обеспечению качества в фирмах.

Дальнейшим развитием теории и практики УКП является концепция создания Единой системы управления качеством продукции (ЕС УКП). Мысль о создании ЕС УКП появилась почти одновременно в разных странах и нашла отражение в ряде моделей подобных систем, разработанных специалистами различных отраслей промышленности. Так, в конце 50-х годов одна из моделей была предложена президентом Американской организации по контролю качества А. Фейгенбаумом. Эта модель включает 17 элементов УКП, но охватывает только стадию производства продукции.

Специалисты Европейской организации по контролю качества (ЕОКК) рассматривали модель системы обеспечения качества (модель Эттингера-Ситтига) в виде круга, разделенного на 8 секторов, от изучения спроса до эксплуатации изделия.

В отличие от модели Фейгенбаума модель Эттингера-Ситтига учитывает влияние потребителей на качество продукции, цикл в ней начинается и заканчивается изучением рынка.

Дальнейшее развитие модель ЕС УКП нашла в трудах американского специалиста в области контроля качества Дж. М. Джурана, предложившего «спираль формирования и улучшения качества», в которой процесс УКП развивается не по замкнутому кругу, а по восходящей спирали. Эта модель предполагает постоянное изучение меняющегося рынка сбыта и поведения изделий в эксплуатации.

Наибольший интерес представляет история развития управления качеством на примере трех экономических ведущих регионов мира: США, Японии и Западной Европы.

Формы управления качеством в американских компаниях весьма разнообразны в связи с существенными их различиями по размерам, объему и номенклатуре продукции, типу организационной структуры, технологическим процессам и ряду других факторов, которые накладывают ограничения и требуют жесткой привязки системы УКП к специфике компании. Комплексные системы управления качеством продукции, как правило, складывается из трех подсистем: исполнительской, обеспечивающей и контрольно-управляющей, в совокупности обеспечивающих решение задач установления единой политики компании в отношении качества изделий в зависимости от их назначения и требований потребителя, в определении ответственных лиц за качество продукции, в разработке системы управления качеством, основой которой является определение критериев качества и разработка мероприятий, направленных на устранение отклонений параметров продукции от этих критериев. Широкое распространение в компаниях и фирмах США получили методы и программы управления качеством, получившие названия «Улучшение качества путем предотвращения дефектов», «Нулевые дефекты», во многом использующие организационно-технические элементы и опыт Саратовской системы БИП. Система БИП (Бездефектного Изготовления Продукции) -- это концепция бездефектной работы, которая нашла свое отражение в Саратовской системе бездефектного изготовления продукции, внедрённой на предприятиях Саратовской области в 1955 г. В основу этой системы был положен механизм активизации участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов продукции, а их причин. После повторного предъявления продукции рабочий лишался премии.

Начиная с 1940-1950-х гг. серьезной проблемой для промышленности США являлись огромные затраты вследствие низкого уровня качества; 20-50% всех текущих затрат типичного американского предприятия шло на обнаружение и устранение дефектов продукции. Иными словами, до одной четверти всех работников предприятия ничего не производили - они лишь переделывали то, что было неправильно сделано с первого раза. Если прибавить к этому затраты на ремонт или замену дефектных изделий, которые вышли за пределы предприятия и попали на рынок, то суммарные расходы вследствие низкого уровня качества составляли 30 и более процентов от издержек производства.

Многие специалисты США считали низкое качество главным тормозом роста производительности труда и конкурентоспособности американской продукции.

Решение проблемы качества в США чаще всего пытались найти в различных протекционистских мерах: тарифах, квотах, пошлинах, защищающих американскую продукцию от конкурентов. А вопросы повышения качества отодвигались на второй план.

Администрация США по требованию американских предпринимателей приняла ряд протекционистских мер по защите американских производителей автомобилей, стали, бытовой электроники, мотоциклов и т. д. Даже ведущие американские компании, в которых качество продукции считалось основной целью, рассматривали качество как средство уменьшения издержек производства, а не способ удовлетворения нужд потребителей.

Вместе с тем наиболее опытные управляющие фирм США поняли, что надо повышать качество американских товаров путем повышения внимания к развитию таких проблем, как:

1) мотивация рабочих;

2) кружки качества;

3) статистические методы контроля;

4) повышение сознательности служащих и управляющих;

5) учет расходов на качество;

6) программы повышения качества;

7) материальное стимулирование.

В США в начале 1980-х гг. управление качеством сводилось к планированию качества - и это было прерогативой службы качества. При этом недостаточно внимания уделялось внутрипроизводственным потребителям - планы повышения качества делались без учета потребностей внутри фирм. Процесс такого управления качеством создавал не планы, а проблемы.

Для 1980-х гг. характерна массированная кампания по обучению прямо на рабочих местах как способ повышения качества и обнаружения дефектов. Поставщики тоже предприняли попытки обучить качеству свой персонал.

В США стали четче представлять проблему качества. У американской промышленности есть ресурсы, потенциал, амбиции и хорошо оплачиваемое руководство высшего звена. Огромные капиталовложения в новую технологию и разработку новых видов продукции, а также новые отношения между рабочими и управляющими, строящиеся на общей заинтересованности в повышении качества продукции и работы, создают предпосылки для новой технической революции в США.

Специалисты США возлагают большие надежды на совершенствование управления качеством, которое должно означать, по их мнению, радикальную перестройку сознания руководства, полный пересмотр корпоративной культуры и постоянную мобилизацию сил на всех уровнях организации на поиск путей к непрерывному повышению качества американской продукции.

Новым тенденциям в США наибольшее сопротивление оказывали руководители среднего звена. Для многих из них управленческая политика, основанная на качественном подходе, представлялась угрозой их авторитету и даже их должностному положению. Производственные же рабочие, как правило, готовы взять на себя ответственность за качество своей работы.

Сердцевиной революции в области качества является удовлетворение требований потребителей. Каждый рабочий на конвейере является потребителем продукции предыдущего, поэтому задача каждого рабочего состоит в том, чтобы качество его работы удовлетворяло последующего рабочего.

Внимание со стороны законодательной и исполнительной власти к вопросам повышения качества национальной продукции - новое явление в экономическом развитии страны. Одна из главных задач общенациональной кампании за повышение качества - добиться реализации на деле лозунга «Качество - прежде всего!» Под этим лозунгом ежегодно проводятся месячники качества, инициатором которых стало Американское общество по контролю качества (АОКК) - ведущее в стране научно-техническое общество, основанное в 1946 г. и насчитывающее в настоящее время 53 тыс. коллективных и индивидуальных членов.

Конгресс США учредил национальные премии имени Малькольма Болдриджа за выдающиеся достижения в области повышения качества продукции, которые с 1987 г. ежегодно присуждаются трем лучшим фирмам. Премии вручает Президент США во второй четверг ноября, отмечаемый как Всемирный День Качества.

Анализируя американский опыт в области качества, можно отметить следующие характерные его особенности:

Жесткий контроль качества изготовления продукции с использованием методов математической статистики;

Внимание к процессу планирования производства по объемным и качественным показателям, административный контроль за исполнением планов;

Совершенствование управления фирмой в целом.

Принимаемые в США меры, направленные на постоянное повышение качества продукции, не замедлили сказаться на ликвидации разрыва в уровне качества между Японией и США, что усилило конкурентную борьбу на мировом рынке, превращающемся в единый, глобальный рынок.

В Японии в области УКП разработаны формы и методы, значительно отличающиеся от применяемых в США и странах Западной Европы. Их особенностями являются взаимная ответственность компании и поставщиков за выпуск качественной продукции, долгосрочное планирование качества, обмен информацией, подготовка кадров в области УКП, стандартизация, применение вычислительной техники, аттестация с присвоением знака качества.

В конце 40-х - начале 50-х гг. японские специалисты, пройдя обучение у авторитетных американских ученых по управлению качеством Э. Деминга и Дж. Джурана, стали успешно применять эти знания в промышленности Японии.

Активно использовались контрольные карты для управления технологическим процессом. Авторский гонорар от книги лекций Деминга был использован для учреждения премий его имени. Золотые медали Деминга присуждаются с 1951 г. для отдельного лица и для предприятия. Все это создало атмосферу, в которой управление качеством рассматривается как орудие руководства. На передовых фирмах Японии с наибольшей полнотой и последовательностью внедрены комплексный подход и принципы системного управления качеством. Опыт подобных фирм тщательно изучается, анализируется, и делаются попытки его заимствования в США и в странах Западной Европы.

Считается, что японский подход к управлению качеством имеет ряд отличительных черт, однако сравнительный анализ показывает, что теоретические положения имеют универсальный характер и в этом смысле они интернациональны. Системы управления качеством тех прогрессивных зарубежных фирм, где эти концепции нашли наиболее полную и правильную практическую реализацию, сходны по своему характеру, сам механизм внедрения и развития систем также универсален по своей сути.

Отличительными элементами японского подхода к управлению качеством являются:

1) ориентация на постоянное совершенствование процессов и результатов труда во всех подразделениях;

2) ориентация на контроль качества процессов, а не качества продукции;

3) ориентация на предотвращение возможности допущения дефектов;

4) тщательное исследование и анализ возникающих проблем по принципу восходящего потока, т. е. от последующей операции к предыдущей;

5) культивирование принципа: «Твой потребитель - исполнитель следующей производственной операции»;

6) полное закрепление ответственности за качество результатов труда за непосредственным исполнителем;

7) активное использование человеческого фактора, развитие творческого потенциала рабочих и служащих, культивирование морали: «Нормальному человеку стыдно "плохо работать"».

Основная концепция «японского чуда» - совершенная технология, включая технологию производства, управления и обслуживания. На фирмах широко внедряются вычислительная и микропроцессорная техника, новейшие материалы, автоматизированные системы проектирования, широко применяются статистические методы, которые полностью компьютеризированы.

Характерной особенностью разработки системы управления качеством в последние годы является то, что в ее состав включают систему связи с потребителем и систему связи с поставщиками.

Пути решения проблемы дальнейшего повышения качества руководители фирм видят только в сотрудничестве, взаимном доверии поставщиков, производителей и потребителей. Главное они усматривают в обязательном установлении причин ненадлежащего качества, независимо от того, где они будут обнаружены - у поставщика или потребителя, и реализации совместных мероприятий по устранению выявленных причин в максимально короткие сроки.

Заслуживает внимания практика целенаправленного создания собственной субподрядной сети, которая работает с заказчиком на долгосрочной основе. Японским фирмам удалось доказать, что даже в условиях свободной конкуренции подобный принцип оказывается более эффективным, чем практикуемый на Западе ежегодный конкурс субподрядчиков.

Создание собственной сети поставщиков накладывает на заказчика и серьезные обязательства. Они связаны с организацией на субподрядных предприятиях действенных подсистем обеспечения качества оказанием финансового, технического и организационного содействия им в налаживании контроля качества продукции, в модернизации производственных мощностей и т. д. С этой целью разрабатываются специальные программы, предусматривающие изучение состояния дел у поставщиков в области качества продукции, изучение их производственных возможностей, подготовку и обучение кадров, разработку и реализацию других мероприятий, от которых зависит качество поставляемой продукции.

При наличии доверительных отношений с поставщиками, основывающихся на совместном поиске путей повышения качества продукции, обеспечивается переход на распространенную в Японии систему доверия, дающую значительную экономию времени и средств, необходимых на проведение входного контроля материалов и деталей, поступающих с фирмы-поставщика.

Японские специалисты считают, что нужно начинать с фактов и с их анализа, а не с защиты логики обязанностей и ответственности. Нужны совместные усилия, коллективные решения. Важнейший предпосылкой успешной работы по качеству является подготовка и обучение персонала.

Неоднократно подчеркивалось, что начинать процесс обучения следует с высшего руководящего звена. Целесообразнее это делать силами привлекаемых специалистов-консультантов по качеству. Общие сведения о деятельности по качеству, даваемые в процессе обучения, должны сочетаться с конкретными приемами и рекомендациями. Считается, что каждой фирме лучше составить собственную программу обучения, задав при этом необходимые цели (повышение производительности, снижение уровня дефектности).

Лидерство во внедрении и распространении концепции комплексного управления качеством должно принадлежать высшему руководству компании. Это правило становится единой и универсальной основой успеха.

В последние годы обучение ведется самыми современными методами. Разработаны программы деловых игр по качеству с использованием персональных ЭВМ. Обучающийся сам принимает решения и старается создать воображаемому предприятию наилучшие условия для достижения высокой конкурентоспособности продукции.

Обучение рабочих осуществляется, как правило, их непосредственными руководителями - мастерами, начальниками участков. Обучение мастеров, начальников участков и цехов состоит из 6-дневного теоретического курса и 4-месячной практической деятельности.

В компании «Ниссан Мотор» в течение первых 10 лет работы учебе с отрывом от производства отводится не менее 500 дней. В дальнейшем учеба продолжается непосредственно на рабочих местах по вечерам и в выходные дни. Процесс обучения обязательно заканчивается аттестацией, которая проводится периодически для всех категорий работающих, включая и управляющих. Аттестация проводится руководителями соответствующего подразделения с привлечением специалистов. Периодичность аттестации в зависимости от категории рабочих - один раз в 3 месяца, 6 месяцев, один раз в год.

Ряд специалистов кроме фирменного экзамена сдают государственный экзамен. Например, на фирме «Табай Эспек» 75% работников прошли государственную аттестацию Министерства труда. Обучение перед государственной аттестацией платное. За обучение платит фирма. Работник, прошедший государственную аттестацию, получает надбавку к зарплате.

Результаты аттестации вывешиваются на рабочих местах. Допускается аттестация до трех раз. Работник, не прошедший аттестацию в третий раз, считается профессионально непригодным для работы на данном рабочем месте.

У обучения есть очень важный побочный полезный эффект: изменение в лучшую сторону личного отношения людей к работе по качеству. Считают, что качество на 90% определяется воспитанием, сознательностью и только на 10% знаниями. Учебные программы могут дать лишь эти 10 процентов, но зато они сообщают импульс изменению отношения работников к качеству, которое в дальнейшем надо поддерживать постоянными усилиями.

Большое внимание уделяется кружкам качества, формирование которых добровольное. Исследования показали, что имеется прямая зависимость посещаемости кружков и активности на заседаниях от степени добровольности, самостоятельности в выборе тем, автономии в решении внутренних вопросов кружка. Еженедельно проводимые заседания кружков - единственный вид непроизводственной деятельности, разрешенной в рабочее время. Если кружки собираются после работы, то компания выплачивает компенсацию, как за сверхурочное время. Лозунги кружков качества: «Качество определяет судьбу предприятия»; «Что сегодня кажется прекрасным, завтра - устареет»; «Думай о качестве ежеминутно».

Регулярно проводятся цеховые и заводские конференции кружков качества. Дважды в год конференции кружков качества проводятся на уровне всей компании. Проводятся и всеяпонские съезды представителей кружков качества. Кружок считается признанным официально, если он зарегистрирован Японским союзом ученых и инженеров (JUSE) и об этом было оповещение в журнале «Мастер и контроль качества».

На японских предприятиях для персонала разработана программа участия в обеспечении качества, получившая название «пять нулей». Она сформулирована в виде коротких правил - заповедей:

Не создавать (условия для появления дефектов);

Не передавать (дефектную продукцию на следующую стадию);

Не принимать (дефектную продукцию с предыдущей стадии);

Не изменять (технологические режимы);

Не повторять (ошибок).

Эти правила детализированы для этапов подготовки производства и собственно производства и доведены до каждого работника.

Таким образом, можно выделить главное в отношении к качеству в Японии:

Широкое внедрение научных разработок в области управления и технологии;

Высокая степень компьютеризации всех операций управления, анализа и контроля за производством;

Максимальное использование возможностей человека, для чего принимаются меры по стимулированию творческой активности (кружки качества), воспитанию патриотизма к своей фирме, систематическому и повсеместному обучению персонала.

Концепцию УКП в западноевропейских фирмах выразил на 4-й ежегодной конференции Европейского общества по контролю качества (ЕОКК) ее председатель Френк Никсон: «Цель промышленной организации заключается в том, чтобы добиться требуемого качества при минимальных затратах. Требуемое качество определяется как качество, необходимое для обеспечения удовлетворенности потребителя путем достижения заданного уровня надежности продукции, т. е. ее способности служить своему назначению».

В концерне «Сименс» (ФРГ) под обеспечением качества понимают систему всех научно-технических, организационных и экономических средств, направленных на решение общей задачи обеспечения высокого качества продукции. Система обеспечения качества на предприятиях «Сименс» построена таким образом, что в любом случае критерии качества устанавливаются на основе сопоставимых принципов, начиная от процессов подготовки производства изделия до отправки потребителю и технического обслуживания.

Во Франции разработана система организации обеспечения качества, включающая в себя следующие требования: необходимость охвата всех видов операций, влияющих на качество продукции (исследования и разработки, производство, контроль и т. д.), необходимость только заранее предусмотренных операций. В большинстве случаев система обеспечения качества строится на основе следующих четырех принципов: высокой технической компетенции персонала; наличия соответствующих ресурсов; наличия внутренних систем в каждом определенном подразделении; обязательного наличия документации, касающейся целей и технических правил, форм и результатов контроля, программ профессиональной подготовки и повышения квалификации персонала. Эти принципы и практика распространяются, главным образом, на крупные предприятия. Французская ассоциация по контролю качества и региональная торговая палата провели на ряде предприятий эксперимент, направленный на внедрение управления качеством на мелких и средних предприятиях.

В течение 1980-х гг. повсюду в Европе наблюдалось движение к высокому качеству продукции и услуг, а также к усовершенствованию самого обеспечения качества. Широко внедрялись системы качества на основе стандартов ИСО серии 9000. Это привело к более последовательной позиции по вопросам качества, более надежным поставкам и более стабильному уровню качества в целом.

Необходимо отметить большую и целенаправленную деятельность стран Западной Европы по подготовке к созданию единого европейского рынка, выработке единых требований и процедур, способных обеспечить эффективный обмен товарами и рабочей силой между странами.

Важное место в этой деятельности занимают специальные ассоциации или организации, осуществляющие координацию в масштабах региона. В процессе подготовки к открытому общеевропейскому рынку, провозглашенному с 1 января 1993 г., были выработаны единые стандарты, единые подходы к технологическим регламентам, гармонизированы национальные стандарты на системы качества, созданные на основе стандартов ИСО серии 9000, введены в действие их европейские аналоги - EN серии 29000. Большое значение придается сертификации систем качества на соответствие этим стандартам, созданию авторитетного европейского органа по сертификации в соответствии с требованиями стандартов EN серии 45000. Указанные стандарты должны стать гарантами высокого качества, защитить миллионы потребителей от низкосортной продукции, стимулировать производителей к новым достижениям в области качества. Для нормального функционирования европейского рынка поставляемая продукция должна быть сертифицирована независимой организацией. Кроме сертификации продукции проводится аккредитация испытательных лабораторий и работников, осуществляющих контроль и оценку качества продукции. Важнейший аспект их деятельности - контроль за удовлетворением требований потребителя и разрешение конфликтов, которые имеют место между производителем и поставщиком продукции.

Фирмы проводят еще более интенсивную политику в области повышения качества продукции, а процессы подвергаются более жесткому контролю.

Качество стало фактором обеспечения конкурентоспособности европейских стран. Для реализации такой стратегии потребовались:

1) единые законодательные требования (директивы);

2) единые стандарты;

3) единые процессы проверки на то, что фирма соответствует требованиям рынка.

В 1985 г. принята новая концепция гармонизации стандартов, введены требования по обеспечению безопасности и надежности, но эти требования являются рекомендательными. В то же время обеспечение единых требований имеет большое значение. Поэтому и ориентируется Европа на основополагающие стандарты ИСО 9000 и EN 29000. Введена маркировка продукции знаком СЕ.

Образованы Европейский координационный совет по испытаниям и сертификации и Европейский комитет по оценке и сертификации систем качества. В состав комитета входят организации по сертификации Великобритании, Швейцарии, ФРГ, Австрии, Дании, Швеции, Франции, Испании, Португалии, Греции, Голландии, Бельгии, Финляндии, Норвегии, Ирландии и Италии.

Главная задача проводимой работы - полностью удовлетворить запросы миллионов потребителей единого европейского рынка с наименьшими затратами. Европейский рынок ставит серьезные задачи перед фирмами других стран, намеревающимися попасть на него.

Для того чтобы выстоять в конкурентной борьбе, крупнейшие фирмы Европы объединяют усилия для выбора прогрессивных форм и методов управления качеством продукции, связывают с их внедрением гарантию стабильного качества продукции. А она, как известно, включает стабильную технологию, надлежащую систему поддержания технологической точности оборудования и оснастки, метрологические средства контроля и испытаний продукции, эффективную систему подготовки кадров.

В сентябре 1988 г. президенты 14 крупнейших фирм Западной Европы подписали соглашение о создании Европейского фонда управления качеством (ЕФУК), который совместно с Европейской организацией по качеству (ЕОК) учредил Европейскую премию по качеству, присуждаемая с 1992 г. лучшим фирмам. Отличительными особенностями европейского подхода к решению проблем качества являются:

Законодательная основа для проведения всех работ, связанных с оценкой и подтверждением качества;

Гармонизация требований национальных стандартов, правил и процедур сертификации;

Создание региональной инфраструктуры и сети национальных организаций, уполномоченных проводить работы по сертификации продукции и систем качества, аккредитации лабораторий, регистрации специалистов по качеству и т. д.

Сопоставление западного (США и Европа) и восточного (Япония) подходов к качеству приведено в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Сравнение подходов к качеству

Обычно в публикациях приводятся графики динамики уровня качества в Японии, в Европе и США, основанные на исследованиях Дж. Джурана, из которых следует, что в 1975 г. произошла смена лидерства в этой области. В лидеры по КП стали входить страны, славившиеся в недавнем прошлом низкопробной продукцией, находившиеся в экономическом кризисе, пострадавшие от войны, не имеющие по сути своих природных ресурсов, но всерьез занявшиеся подъемом экономики страны и жизненного уровня населения на базе использования нетрадиционных методов организации УК. Качество переходило в количество - к 1985 г. на долю Японии стало приходиться более половины продаваемых в мире товаров, таких, как фотокамеры (84%), кассетные видеомагнитофоны (84%), часы (82%), калькуляторы (77%), высокочастотные кухонные печи (71%), телефонные аппараты (66%), мотоциклы (55%), цветные телевизоры (53%) и др.

Однако с 1991-1992 гг. у лидера в области качества - Японии настал экономический кризис, который привел к изменению объемов продаж и снижению конкурентоспособности товаров. На этом фоне произошло выравнивание уровней качества между Японией, США и Европой.

Сближение уровней качества, достигнутых различными странами мира, стало следствием многих причин. Одной из главных является творческий обмен передовым опытом работы по улучшению качества, интеграция всех подходов и методов, которые человечество освоило на эволюционном пути развития теории и практики достижения высокого качества.

Выработанные таким образом единые подходы, признанные специалистами всех стран, известны теперь как принципы Всеобщего Управления качеством (TQM).

TQM - это концепция, предусматривающая всестороннее целенаправленное и хорошо скоординированное применение систем и методов управления качеством во всех сферах деятельности предприятия: от исследований и разработок до послепродажного обслуживания при участии руководства и служащих всех уровней и при рациональном использовании технических возможностей.

Главная цель многих компаний в мире заключается в том, чтобы снижение затрат сочеталось с высоким стабильным качеством продукции (услуг) и быстрым выходом на рынок. Подход к управлению производством с позиций всеобщего качества стимулирует оптимальное соотношение в триаде «качество - затраты - время».

Эффективность TQM зависит от трех ключевых условий:

1) высшее должностное лицо на предприятии энергично выступает за повышение качества;

2) инвестиции вкладываются не в оборудование, а в людей;

3) организационные структуры преобразуются или создаются специально под всеобщее управление качеством.

1.3 Анализ состояния и тенденций развития вида экономической деятельности «Производство машин и оборудования» в Республике Беларусь

Промышленность Беларуси подразделяется на горнодобывающую, обрабатывающую промышленность и производство и распределение электроэнергии, газа и воды. РУП «Гомельский Завод Литья и Нормалей» относится к обрабатывающей промышленности, а если смотреть по видам экономической деятельности, то к производству машин и оборудования.

...

Подобные документы

Понятие и показатели качества продукции. Основные положения управления качеством предприятия. Стандартизация и сертификация продукции. Анализ управления качеством продукции на предприятии. Основные направления по совершенствованию качества продукции.

курсовая работа , добавлен 09.02.2012


Анализ деятельности предприятия, заводской системы управления качеством. Оценка качества выпускаемой продукции, детерминированный и стохастический анализ ряда определяющих факторов. Сильные и слабые стороны системы менеджмента качества, пути оптимизации.

дипломная работа , добавлен 06.01.2017


Исследование сущности качества и значения управления им в условиях рыночной экономики. Оценка эффективности разработанной системы качества на промышленном предприятии. Разработка мероприятий по совершенствованию системы управления качеством продукции.

дипломная работа , добавлен 01.10.2012


Теория управления качеством продукции на предприятии. Выбор номенклатуры показателей качества продукции. Анализ производства продукции по структуре и ассортименту. Определение особенностей рынка сбыта и факторов, влияющих на выпуск и реализацию продукции.

дипломная работа , добавлен 24.11.2010


Характеристика направлений оценки показателей качества продукции. Изучение их роли в системе управления качеством. Процедуры сертификации системы качества. Исследование японского, европейского и американского опыта управления качеством продукции и услуг.

контрольная работа , добавлен 28.04.2015


Понятие качества продукции на предприятии и управления им. Оценка уровня качества продукции. Система управления сертификацией и стандартизацией. Экономические проблемы качества продукции. Анализ системы управление качеством продукции на ОАО "Ламзурь".

курсовая работа , добавлен 14.03.2017


Принципы обеспечения и управления качеством продукции. Стандартизация и сертификация как средство повышения качества. Экономическая эффективность для выпускаемой продукции с помощью нововведений. Служба управления качеством продукции на предприятии.

курсовая работа , добавлен 07.05.2013


Сущность и содержание стандартизации и сертификации продукции. Современные тенденции управления качеством продукции в зарубежной и отечественной практике. Экономическая характеристика и анализ системы управления качеством на предприятии, ее улучшение.

дипломная работа , добавлен 27.10.2015


Теоретические аспекты управления качеством продукции (услуг). Функции управления качеством продукции. Современная концепция менеджмента качества. Сертификация продукции и систем качества. Анализ управления качеством продукции в ОАО "Хлебозавод №2".

курсовая работа , добавлен 17.11.2008


Конкурентоспособность продукции фирмы и новая стратегия управления качеством. Особенности в управлении качеством продукции. Классификационные и оценочные показатели качества продукции. Аккредитация испытательных лабораторий или органа по сертификации.

План

Введение

Качество продукции, показатели и методы оценки его уровня

1 Качество продукции: основные понятия, термины и определения

2 Классификация показателей качества продукции

3 Методы оценки уровня качества продукции

Анализ и оценка качества продукции ОАО «Омскшина»

1 Характеристика деятельности предприятия

2 Политика ОАО «Омскшина» в области качества

3 Оценка качества продукции ОАО «Омскшина»

Основные направления улучшения качества продукции ОАО «Омскшина»

1 Зарубежный и отечественный опыт управления качеством продукции

2 Пути улучшения качества продукции на предприятии

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Одна из главных задач любого современного предприятия - это обеспечение высокого качества выпускаемой продукции.

Качество - весьма сложная противоречивая и неочевидная категория. Оно пронизывает все стороны жизни людей, является важнейшим стимулом деятельности каждого человека и общества в целом.

Требование к качеству определяются международными стандартами ИСО 9000.

По стандарту ISO 8402 «Качество - это совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворить установленные и предполагаемые потребности потребителей».

По стандарту ИСО 9000:2000 «Качество - это степень соответствия присущих характеристик, установленным требованиям».

Различие приведенных определений термина «качества» носит принципиальный характер, так как слова «потребности» и «требования» имеют разные значения: требования зачастую не соответствуют потребностям.

Система качества предприятия соответствующая требованиям этих стандартов и принципам всеобщего менеджмента качества, ориентировано на обеспечение такого уровня качества продукции, который необходим потребителю.

В условиях развитых конкурентных отношений качество товаров чаще всего рассматривают как степень их соответствия конкретным требованиям конкретных потребителей. Работа по повышению качества должна начинаться с выявления потребностей потребителя и заканчиваться выявлением восприятия им результатов этого повышения.

Совершенствование качества оправдано только в тех случаях, когда оно воспринимается потребителем. Обеспечить требуемое качество могут только те предприятия, в которых каждый работник нацелен на качество, имеет соответствующие мотивацию и квалификацию и активно содействует удовлетворению потребностей как внутренних, так и внешних потребителей.

Изменчивость - весьма противоречивое явление, так как может быть управляемой и стихийной, положительной и отрицательной. Она - результат действия важнейшего философского закона перехода количественных изменений в качественные. Под влиянием тех или иных факторов в продукции постепенно происходит эволюционное накопление количественных изменений, приводящее к существенному изменению ее качества, которое называют количественным скачком.

Улучшение качества достигается, по существу, целенаправленным обеспечением нужных положительных количественных скачков и устранением отрицательных стихийных, которые являются результатом постепенного ухудшения свойств продукции.

Небольшие улучшения достигаются, как правило, незначительными изменениями в технологии, хранении, транспортировании продукции. Новое же качественное состояние возможно только при использовании кардинальных мер воздействия, поисками и совершенствованием которых постоянно занимается человечество.

Целью данного исследования является определение путей, улучшение качества производимой продукции на предприятии.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

изучить основные понятия качества продукции, показатели и методы оценки его уровня;

анализировать и оценить качество продукции ОАО «Омскшина»;

изучить зарубежный и отечественный опыт минимизации несоответствия и повышения качества продукции;

определить пути улучшения качества продукции ОАО «Омскшина».

Объектом исследования в данной работе является качество производимой продукции ОАО «Омскшина».

Предметом исследования выступает показатели, методы и количественная сторона качества производимой продукции.

Теоретические аспекты качества продукции исследовались в трудах известных ученых, к которым, прежде всего, следует отнести работы В.В. Ефимов, Т.А. Салимова, В.М. Мишин, В.И. Гиссин, С.Д. Ильенкова, О.В. Аристов, Э.В. Минько, М.М. Канне, Ю.Т. Шестопал и другие.

Однако вопросы теории, методологии и практики управление качеством продукции в системе качества предприятия остаются еще малоизученными.

Информационная база данной дипломной работы выступает годовые отчеты предприятия, бухгалтерский баланс, отчеты о прибылях и убытках и различные документы, и отчеты отдела технического контроля ОАО «Омскшина». А также журналы «Управление качеством», «Сертификация», «Стандарты качества», «Методы менеджмента качества» и другие.

Практическая значимость данной работы состоит в том, что проводимый анализ финансовых результатов предприятия с неотрывным анализом качества продукции позволили выявить основные причины возникновения брака и рекламаций и соответственно сделать адекватные предложения по улучшению качества производимой продукции. Предложенные мероприятия имеют практическую значимость и могут привести к повышению эффективности деятельности предприятия в целом.

Данная дипломная работа состоит из введения, заключения и трех глав. В первой главе изучаются подробно основные понятия качество продукции; проводится классификация показателей качества продукции и определяются основные методы оценка уровня качества продукции.

Во второй главе дается характеристика деятельности ОАО «Омскшина»; рассматривается политика предприятия в области качества и оценивается качество продукции ОАО «Омскшина» с помощью косвенных показателей.

В третьей главе изучается отечественный и зарубежный опыт управления качеством продукции и определяется пути улучшения качества производимой продукции ОАО «Омскшина».

1. Качество продукции, показатели и методы оценки его уровня

.1 Качество продукции: основные понятия, термины и определения

В современных условиях перехода к рыночной экономике среди множества проблем, связанных с обеспечением как выживания, так и последующего нормального развития предприятий и организаций, главной и решающей является проблема качества продукции, работ и услуг. В ближайшие годы в лучшем положении окажутся те предприятия, которые смогут обеспечить не только наивысшую производительность труда, но и высокое качество, новизну и конкурентоспособность продукции.

Качество - весьма сложная противоречивая и неочевидная категория. Оно пронизывает все стороны жизни людей, является важнейшим стимулом деятельности каждого человека и общества в целом .

Несмотря на то, что понятие «качество» существует в течение многих столетий, дискуссии о том, что это такое, не прекращаются. Многообразие понятий «качество» вызвано разнообразием явлений и взаимосвязей, обуславливающих процессы бытия людей, формирование потребностей, состояние производства и потребления товаров. Каждое из понятий соответствует конкретным ситуациям, применительно к которым его используют.

Понятия и термины, используемые в области управления качеством, определяются международными и национальными стандартами. Международный стандарт ИСО 8402 - 94 устанавливает термины по качеству, поясняет их сущность и то, как они применяются в стандартах ИСО серии 9000 «Системы качества».

Качество определено как совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленные и предполагаемые потребности.

Доктор Эдвард Деминг, внесший огромный вклад в теорию и практику управления качеством, отмечал, что управление качеством не означает достижения совершенства. Оно означает эффективное производство продукции, имеющей качество, отвечающее ожиданиям рынка.

Джозеф-М. Джуран, всемирно известный американский ученый в области управления, обращал внимание на два различных значения термина «качество». Одно - это качество, ориентированное на потребителя. Это те свойства, которые вызывают у людей желание купить товар. В то же время есть качество, характеризующее технический уровень изготовления продукции, - дефекты и отказы, вызывающие необходимость переделок.

В течении продолжительного времени на многих отечественных промышленных предприятиях и в торговле качество продукции воспринималось как степень ее бездефектности, поскольку именно дефекты, отказы и другие несоответствия продукции требованиям нормативных документов контролировались отделами технического контроля в промышленности и службами контроля качества в торговле .

Работа по повышению качества должна начинаться с выявления потребностей потребителя и заканчиваться выявлением восприятия им результатов этого повышения. Совершенствование качества оправдано только в тех случаях, когда оно воспринимается потребителем. Обеспечить требуемое качество могут только те предприятия, в которых каждый работник нацелен на качество, имеет соответствующие мотивацию и квалификацию и активно содействует удовлетворению потребностей как внутренних, так и внешних потребителей.

Объект - это то, что может быть индивидуально описано и рассмотрено, то есть это широкое понятие, включающее не только продукцию, но и деятельность или процесс, организацию или лицо.

Введение понятия «объект» позволило рассматривать качество не только применительно к продукции, но и к любым объектам, связанным с обеспечением качества, что дало возможность проектировать каждый процесс в системе качества как совокупность ресурсов (персонал, средства обслуживания, сырье, технология) и деятельности.

Продукция рассматривается как результат деятельности или процесса, то есть результат совокупности взаимосвязанных или взаимодействующих видов деятельности, преобразующих вход в выход.

Согласно ГОСТ 15467 - 79 «Управление качеством продукции» основные понятия, термины и определения» качество продукции - это совокупность свойств, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с назначением.

Занимаясь вопросами качества, важно знать, что продукция, как и все другое, подвержена постоянной изменчивости (вариабельности), обусловленной самыми разнообразными причинами.

Свойство продукции - это объективная особенность, которая проявляется при создании, эксплуатации или потреблении изделия. Термин «эксплуатация» применяется к такой продукции, которая в процессе использования расходует свой ресурс, а «потребление» относится к такой, которая при ее использовании расходуется сама. Свойства можно разделить на простые и сложные.

Процесс? это последовательное взаимосвязанные или взаимодействующие виды деятельности по преобразованию входных данных в выходные, в ходе которых создается добавленная стоимость.

Для функционирования процесса на него подаются входы, управляющие воздействия и ресурсы.

Вход - материалы или информация преобразуемые процессом для создания выходов.

Выход - результат преобразования входов.

Ресурсы - содействующие факторы, не преобразуемые в выходы. Ресурсы включают людей, оборудование, материалы, помещения и требования к окружающей среде .

Суть процессного подхода заключается в том, что выполнение каждой работы рассматривается как процесс, а функционирование организации - как цепочка взаимосвязанных процессов, необходимых для выпуска продукции либо оказания услуги. Любой процесс имеет границы, определяемые начальной ситуацией (вход) и конечной (выход). Вход - это ресурсы процесса. Входом процессов являются материалы и информация, соответствующие всем необходимым требованиям для бесперебойного и экономичного осуществления процессов. Выходные данные должны соответствовать установленным требованиям, требованиям и ожиданиям потребителей. Часто выход одного процесса образует непосредственно вход следующего. Важно установить взаимодействие всех процессов, которые по отношению друг к другу являются «входными» или «выходными». На рис. 1 представлена общая схема процессного подхода.

Рис. 1 - Общая схема процессного подхода

Контроль? процедура оценивания соответствия путем наблюдения и суждений, сопровождаемых соответствующими измерениями, испытаниями или калибровкой.

Испытание - определение одной или нескольких характеристик согласно установленной процедуре.

Несоответствие - невыполнение требования.

Дефект - невыполнение требования, связанного с предлагаемым или установленным использованием.

Корректирующее действие? действие, предпринятое для устранения причины обнаруженного несоответствия или другой нежелательной ситуации

Предупреждающее действие? действие, предпринятое для устранения причины потенциального несоответствия или другой потенциально нежелательной ситуации.

Предупреждающее действие предпринимается для предотвращения возникновения события, корректирующее - для предотвращения повторного возникновения события.

Документированная процедура? разработанный, документально оформленный, внедренный и поддерживаемый в рабочем состоянии установленный способ осуществления деятельности или процесса.

Верификация? подтверждение на основе представления объективных свидетельств того, что установленные требования были выполнены.

Валидация? подтверждение на основе представления объективных свидетельств того, что требования, предназначенные для конкретного предполагаемого использования или применения, выполнены.

Термины «верификация» и «валидация» являются наиболее сложными для понимания при осуществлении разработки, внутреннего и внешнего аудитов, сертификации СМК. Из-за их неправильного понимания часто возникают грубые процедурные ошибки в документации. Различия в них состоят в следующем. Верификация направлена на подтверждение тех требований, которые непременно должны быть выполнены при создании СМК. Для достижения этих требований организация осуществляет внутренние проверки, корректирующие действия и улучшения. Термин «верифицировано» используется для обозначения соответствующего статуса .

Термин «валидация» означает подтверждение только тех требований к продукции, которые связаны с ее использованием. При этом в определенных ситуациях обеспечение соответствия выходных данных входным может быть необязательным.

Анализ? деятельность, предпринимаемая для установления пригодности, адекватности, результативности рассматриваемого объекта для достижения установленных целей. Анализ может также включать определение эффективности.

Политика в области качества? общие намерения и направление деятельности организации в области качества, официально сформулированные общим руководством. Политика в области качества согласуется с общей политикой организации и обеспечивает основу для постановки целей в области качества.

Цели в области качества? то, чего добиваются или к чему стремятся в области качества. Цели в области качества обычно базируются на политике организации в области качества и обычно устанавливаются для соответствующих функций и уровней организации.

Планирование качества? часть менеджмента качества, направленная на установление целей в области качества, определяющая необходимые операционные процессы жизненного цикла продукции и соответствующие ресурсы для достижения целей в области качества.

В соответствии с требованиями стандартов ИСО 9000:2000 организация должна планировать качество и определять, как это планирование может быть реализовано. Планы в области качества должны быть согласованы с политикой качества, должны регулярно пересматриваться для внесения в них изменений, обусловленных изменившимися требованиями заказчика, общества и других заинтересованных сторон.

Один из отечественных создателей теории качества, профессор А.В. Гличев глубоко и всесторонне исследовал категорию качества, показал ее сложность и многогранность, подчеркнул необходимость всестороннего рассмотрения технических, экономических и других сторон качества в единстве и взаимосвязи.

Управление качеством? часть менеджмента качества, направленная на выполнение требований к качеству. Оно включает контроль за процессами и корректирующие действия, позволяющие устранять причины неудовлетворительного функционирования подразделений организации на всех стадиях жизненного цикла и создавать продукцию, удовлетворяющую интересы потребителя. Управление заключается в последовательной реализации цикла PDCA («планируй - выполняй - проверяй - воздействуй»). Цикличность процесса управления проявляется в том, что контроль полученных результатов должен служить основой для корректирования ранее осуществленных действий и постановки последующих целей и задач.

В соответствии с ГОСТ 15467 управление качеством продукции - это действия, осуществляемые при создании и эксплуатации или потреблении продукции в целях установления, обеспечения и поддержания необходимого уровня ее качества.

Обеспечение качества? часть менеджмента качества, направленная на создание уверенности у руководства и потребителя, что требования к качеству будут выполнены. Оно включает планируемые и систематически осуществляемые действия по выполнению требований, включая надзор за всем, что имеет отношение к качеству в организации.

Улучшение качества? часть менеджмента качества, направленная на увеличение способности выполнить требования к качеству.

Удовлетворенность потребителей? восприятие потребителями степени выполнения их требований.

Общим показателем низкой удовлетворенности потребителей являются жалобы, однако их отсутствие не обязательно предполагает высокую удовлетворенность потребителей, даже если требования потребителей были с ними согласованы и выполнены.

Результативность? степень реализации запланированной деятельности и достижения запланированных результатов.

Эффективность? связь между достигнутым результатом и использованными ресурсами. Показатель экономической эффективности характеризует способность действующей в организации СМК производить экономический эффект.

Постоянное улучшение - повторяющаяся деятельность по увеличению способности выполнить требования.

Постоянное улучшение? один из основных принципов современного менеджмента качества. Процесс установления все более высоких целей в области менеджмента качества и поиска возможностей улучшений в деятельности организации является постоянным при создании СМК и обеспечение ее функционирования. Улучшение осуществляется на основе результатов внутренних и внешних аудитов, всестороннего анализа данных о деятельности организации и состоянии СМК, анализа со стороны руководства а также при использовании других средств. Устранение выявленных несоответствий и их причин осуществляется затем с помощью предупреждающих и корректирующих действий .

Система? совокупность взаимосвязанных и взаимодействующих элементов.

Система менеджмента? система для разработки политики и целей и достижения этих целей. Система менеджмента организации может включать различные системы менеджмента, такие, как система менеджмента качества, система менеджмента финансовой деятельности, система менеджмента охраны окружающей среды и другие.

Система менеджмента качества? система менеджмента для руководства и управления организацией применительно к качеству.

Для проведения практических работ в области управления качеством и создания СМК все субъекты, имеющие к нему отношение, должны использовать единую стандартизированную терминологию. При стандартизации терминов устанавливаются и классифицируется основные понятия. Это обеспечивает взаимопонимание всех, кто профессионально занимается решением проблем в области качества, и в значительной степени определяет успех в развитии систем менеджмента качества.

СМК является частью системы менеджмента организации, направленной на удовлетворение потребностей, ожиданий и требований заинтересованных сторон для достижения результатов в соответствии с целями в области качества. Цели в области качества дополняют другие цели организации, связанные с развитием, финансированием, рентабельностью, окружающей средой, охраной труда и безопасностью. Различные части системы менеджмента организации могут быть интегрированы вместе с системой менеджмента качества в единую систему менеджмента, использующую общие элементы. Это может облегчить планирование, выделение ресурсов, определение дополнительных целей и оценку общей эффективности организации. Система менеджмента организации может быть оценена на соответствие собственным требованиям организации. Она может быть также проверена на соответствие требованиям международных стандартов, таких, как ИСО 9001 и ИСО 14001. Эти аудиты (проверки) могут проводиться отдельно или совместно .

1.2 Классификация показателей качества продукции

В зависимости от характера решаемых задач по оценке качества продукции показатели можно классифицировать по различным признакам.

В таблице 1 представлена классификация показателей качества продукции.

Единичные показатели, характеризующие одно из свойств продукции, могут относиться как к единице продукции, так и совокупности единиц однородной продукции.

Комплексные показатели характеризуют совместно несколько простых свойств или одно сложное, состоящее из нескольких простых.

Таблица 1 - Классификация показателей качества продукции

Признак классификации показателейГруппы показателей качества продукцииПо количеству характеризуемых свойствЕдиничные Комплексные ИнтегральныеПо характеризуемым свойствамНазначения Надежности Экономичности Эргономические Эстетические Технологичности Стандартизации и унификации Патентно-правовые Экологические Безопасности ТранспортабельностиПо способу выраженияВ натуральных единицах (кг, мм, баллы и др.) В стоимостном выраженииПо этапам определения значений показателейПрогнозные Проектные Производственные Эксплуатационные

Интегральные показатели отражают отношение суммарного полезного эффекта от эксплуатации продукции к суммарным затратам на ее создание и эксплуатацию .

Расчет интегральных показателей (И) по техническим устройствам со сроком службы более одного года можно произвести по формуле 1:

где? суммарный полезный эффект от эксплуатации технического устройства за расчетный период или полезный срок использования;

Затраты на создание технического устройства в году t;

Затраты на эксплуатацию технического устройства в году t;

Коэффициент приведения разновременных затрат к одному году;

Т - расчетный период.

Показатели назначения характеризуют свойства продукции, определяющие основные функции, для выполнения которых она предназначена, и обуславливают область ее применения. Они подразделяются на показатели функциональной и технической эффективности; конструктивные; показатели состава и структуры.

Показатели надежности характеризуют свойства безотказности, долговечности, ремонтопригодности, сохраняемости .

Безотказность показывает свойство изделия непрерывного сохранять работоспособность в течение некоторого времени или некоторой наработки, выражающееся в вероятности безотказной работы, средней наработке до отказа, интенсивности отказов.

Ремонтопригодность - это свойство изделия, заключающееся в приспособленности его к предупреждению и обнаружению их последствий путем проведения ремонтов и технического обслуживания. Единичными показателями ремонтопригодности являются вероятность восстановления работоспособного состояния, среднее время восстановления. Восстанавливаемость изделия характеризуется средним временем восстановления до заданного значения показателя качества и уровнем восстановления.

Сохраняемость - свойство продукции сохранять исправное и работоспособное, пригодное к потреблению состояния в течение и после хранения и транспортировки. Единичными показателями сохраняемости могут быть средний срок сохраняемости и назначенный срок хранения.

Долговечность - свойство изделия сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонтов. Единичными показателями долговечности являются средний ресурс, средний срок службы.

Эргономические показатели, характеризующие систему «человек - изделие - среда использования» и учитывающие комплекс гигиенических, антропометрических, физиологических и психологических свойств человека, делятся на следующие группы:

гигиенические;

антропометрические;

физиологические;

психологические.

Показатели экономичности определяют совершенство изделия по уровню затрат материальных, топливно-энергетических и трудовых ресурсов на его производство и эксплуатацию.

Эстетические показатели характеризуют информационно-художественную выразительность изделия, рациональность формы, целостность композиции.

Показатели технологичности имеют отношение к таким свойствам конструкции изделия, которые определяют его приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и восстановлении заданных значений показателей качества. Единичные показатели технологичности - удельная трудоемкость, материалоемкость, энергоемкость изготовления и эксплуатации изделия и др.

Показатели стандартизации и унификации характеризуют насыщенность изделия стандартными, унифицированными и оригинальными составными частями, каковыми являются входящие в него детали, узлы, агрегаты, комплекты и комплексы. К данной группе относятся коэффициент применяемости, коэффициент повторяемости, коэффициент унификации изделия или группы изделий .

Патентно-правовые показатели характеризуют степень патентной защиты патентной чистоты технических решений, использованных в изделии, определяющей ее конкурентоспособность на внутреннем и внешнем рынке.

Экологические показатели определяют уровень вредных воздействий на окружающую среду в процессе эксплуатации или потребления изделия.

Показатели безопасности характеризуют особенности продукции, обусловливающие при ее использовании безопасность человека и других объектов. Они должны отражать требования к мерам и средствам защиты человека в условиях аварийной ситуации, не санкционированной и не предусмотренной правилами эксплуатации в зоне возможной опасности.

Показатель, по которому принимается решение оценивать количество продукции, называется определяющим. Свойства, учитываемые определяющим показателем, могут характеризоваться единичными и комплексными показателями качества.

Обобщающие показатели являются средней величиной. Учитывающей количественные оценки основных свойств продукции и их коэффициентов весомости.

Оптимальным значением показателя качества продукции является такое, при котором достигается наибольший полезный эффект от эксплуатации продукции при заданных затратах на ее создание и эксплуатацию, расчет которого может быть произведен по ранее приведенной формуле.

Рассмотренные выше показатели качества могут быть использованы в основном для оценки продукции производственного назначения. Им аналогичны показатели качества предметов потребления, однако они должны учитывать специфику назначения и использования этих предметов.

При оценке отечественных товаров для населения применяются такие показатели, как сорт, группа сложности, марка, категория качества.

В мировой практике с целью оценки степени превосходства продукции используется градация? категория или разряд, присвоенные продукции, имеющей то же самое функциональное применение, но различные требования к качеству. При численном обозначении высшему классу обычно присваивается число 1, а при обозначении количеством каких либо знаков, например звездочек, обычно низший класс имеет меньшее количество таких знаков.

Согласно Федеральному Закону РФ «О защите прав потребителей» от 5 декабря 1995 г. По товарам длительного пользования изготовитель обязан устанавливать срок службы, а по продуктам питания, парфюмерным товарам, медикаментам, товарам бытовой химии? срок годности. Эти два показателя устанавливают сроки, по истечении которых товар представляет опасность для жизни, здоровья и имущества потребителя или становится непригодным для использования по назначению.

Особенности оценки качества продукции производственно- технического назначения и предметов потребления отражаются в отраслевой нормативно - технической документации, которая регламентирует выбор номенклатуры показателей качества, методики их расчета и область применения.

1.3 Методы оценка уровня качества продукции

Уровень качества продукции? это относительная характеристика ее качества, основанная на сравнении значений показателей качества, основанная на сравнении значений показателей качества оцениваемой продукции с базовыми значениями соответствующих показателей. Базовым значением показателя является оптимальный уровень, реально достижимый на некоторый период времени.

На рис. 2 рассмотрена классификация методов определения показателей качества продукции.

Измерительный метод основан на информации, получаемый с использованием технических измерительных средств. С помощью измерительного метода определяются следующие значения: масса изделия, частота вращения двигателя, размер изделия, скорость автомобиля и др.

Рис. 2 - Классификация методов определения показателей качества продукции

Расчетный метод базируется на использовании информации, получаемой с помощью теоретических или эмпирических зависимостей. Этим методом пользуются при проектировании продукции, когда последняя еще не может быть объектом экспериментальных исследований. Расчетный метод служит для определения значений массы изделия, показателей производительности и др.

Органолептический метод строится на использовании информации, получаемой в результате анализа восприятий органов чувств: зрения, слуха, обоняния, осязания, вкуса. При этом органы чувств человека служат приемниками для получения соответствующих ощущений, а значения показателей находятся путем анализа полученных ощущений на основе имеющегося опыта и выражаются в баллах.

Регистрационный метод основывается на использовании информации, получаемой путем подсчета числа определенных событий, предметов или затрат.

В зависимости от источника информации методы определения значений показателей качества продукции подразделяют на традиционный, экспертный, социологический.

Традиционный метод осуществляется должностными лицами специализированных экспериментальных и расчетных подразделений предприятий, учреждений.

Экспертный метод оценки показателей качества продукции реализуется группой специалистов-экспертов. С помощью экспертного метода определяются значения таких показателей качества, которые не могут быть определены более объективными методами.

Социологический метод определения показателей качества продукции используется фактическими или потенциальными потребителями продукции. Сбор мнений потребителей производится путем опросов или с помощью специальных анкет-вопросников, выставок, конференций и т.д.

Методы оценки уровня качества продукции применяют дифференциальный, комплексный или смешанный методы.

Дифференциальный метод оценки уровня качества продукции основан на использовании единичных показателей, чтобы определить, по каким из них достигнут уровень базового образца и значения каких наиболее отличаются от базовых. Расчет относительных показателей качества продукции () ведется по формуле 2:

где Рi - числовое значение i - го показателя качества оцениваемой продукции;

Рib - значение i - гo базового показателя;= 1, …, n - количество оцениваемых показателей качества.

В результате расчетов, произведенных по формуле 1, улучшению качества может соответствовать как увеличение, так и уменьшение относительного показателя. При наличии нормативных ограничений для показателей качества относительный показатель вычисляют по формуле 3:

где - нормативное значение i-го показателя.

Если одни относительные показатели по результатам расчетов оказались лучше, а другие хуже, применяют комплексный или смешанный метод оценки. Уровень качества оцениваемой продукции, для которой существенно важно значение каждого показателя, считается ниже базового, если хотя бы один из относительных показателей хуже.

Комплексный метод основан на применении обобщенного показателя качества продукции, который представляет собой функцию от единичных показателей. Обобщенный показатель может быть выражен главным показателем, отражающим основное назначение продукции, интегральным или средним взвешенным.

Если имеется необходимая информация, определяют главный показатель и устанавливают функциональную зависимость его от исходных показателей.

Интегральный показатель используется тогда, когда можно установить суммарный полезный эффект от эксплуатации или потребления продукции и суммарные затраты на создание и эксплуатацию продукции. Его расчет производится по приведенной ранее формуле 1.

Средние взвешенные показатели применяют, если нельзя установить функциональную зависимость главного показателя от исходных показателей качества, но возможного с достаточной степенью точности определить параметры весомости усредняемых показателей.

Смешанный метод основан на одновременном использовании единичных и комплексных показателей оценки качества продукции. Он применяется в тех случаях, когда совокупность единичных показателей является достаточно обширной и анализ значений каждого из них дифференциальным методом не позволяет получить обобщающих выводов или когда обобщенный показатель при комплексном методе недостаточно полно учитывает все существенные свойства продукции и не позволяет получить выводы о группах свойств.

При смешанном методе необходимо часть единичных показателей объединить в группы и для каждой определить соответствующий комплексный показатель, при этом отдельные важные показатели можно не объединять, а применять как единичные. На основе полученной совокупности комплексных и единичных показателей можно оценивать уровень качества продукции уже дифференциальным методом.

Для оценки качества совокупности видов разнородной продукции используются индексы качества и дефектности .

Индекс качества - это комплексный показатель качества разнородной продукции, который равен среднему взвешенному относительных значений показателей качества этой продукции. Определяется по формуле 4:

где - коэффициент весомости i-го вида продукции;

комплексный показатель качества i-го вида продукции;

Базовый комплексный показатель качества i-го вида продукции;= 1, …, s - количество видов продукции.

В свою очередь, коэффициент весомости определяется по формуле 5:

где Сi - стоимость продукции i-го вида в рассматриваемый период.

Индекс дефектности () - это комплексный показатель качества разнородной продукции, выпущенной за рассматриваемый период, равный среднему взвешенному коэффициентов дефектности этой продукции.

Определяется по формуле:

где? относительный коэффициент дефектности продукции i-го вида, являющийся показателем качества изготовления продукции.

Коэффициент дефектности (Q) можно вычислить по формуле 7:

где Д - значение коэффициента дефектности продукции, произведенной в рассматриваемом периоде;

Базовое значение коэффициента дефектности продукции, произведенной в базовом периоде.

Индексы качества и дефектности являются универсальными показателями, которыми можно оценить качество продукции предприятия в целом и проанализировать его изменения за ряд лет.

Для оценки качества и конкурентоспособности изделия возможно применение метода балльной оценки, в соответствии с которым ним каждому качественному параметру изделия выставляется балл с учетом значимости этого параметра для изделия в целом и избранной для оценки шкалы - 5- 10- 100- балльной. После этого определяется средний балл изделия, характеризующий уровень его качества в баллах. Путем деления цены изделия на средний балл исчисляют стоимость одного среднего балла по формуле 8:

где Р - цена изделия;

Средний балл изделия с учетом параметров его качества.

Подобный расчет целесообразно проводить при сравнительном анализе изделий для решения вопроса об их запуске в производство или эффективности предлагаемых качественных усовершенствований.

К параметрам качества можно относить как технико-экономические параметры, так и эстетические, органолептические свойства, соответствие моде и др. для расчета цены новой продукции можно использовать следующую формуле 9:

где Рн - цена новой продукции, ден. ед.;

Цена базовой продукции, ден. ед.;

Сумма баллов, характеризующих параметры качества базовой продукции;

Сумма баллов, характеризующих параметры качества новой продукции;

Средняя цена одного балла, характеризующего параметры качества базовой продукции.

Аналогичен балльной оценке метод удельной цены. Он заключается в определении цены на основе расчета стоимости единицы основного параметра качества: мощности, производительности и т.д. для расчета используется формулы 10 и 11:

где? значение основного параметра качества базового изделия, балл;

Значение основного параметра качества нового изделия, балл;

Соотношение основных параметров качества нового и базового изделия.

На практике для решения вопроса о выборе изделия для запуска в производство должны проводиться все виды проектного анализа: коммерческий, технический, организационный, социальный, экологический и экономический. Для этого следует применять все доступные в каждой конкретной ситуации методы. Только такой анализ может считаться полноценным и дать объективный результат для принятия управленческого решения.

В некоторых отраслях промышленности, связанных с особыми условиями производства и требованиями, к качеству продукции. Предприятия таких отраслей в планах предусматривают технологические потери, учитывающие этот процент. При повышении фактического выхода годных изделий снижаются затраты на технологические потери.

Фактический выход годных изделий определяется по формуле 12:

где? количество изделий, изготовленных в отчетном периоде в соответствии с научно-технической документацией и сданных на склад;

Количество комплектов деталей и сборочных единиц, поступивших в отчетном периоде на операцию, принятую для данного вида изделий при определении величины технологического выхода в качестве начальной операции.

Изменение суммы остатков незавершенного производства на начало и конец отчетного периода, приведенных к начальной операции.

Тогда величина 100% - будет соответствовать проценту затрат на продукцию, не удовлетворяющую ТУ.

Обобщающий показатель качества можно исчислить по формуле 13:

где Кк - коэффициент качества;

Стоимость забракованной в процессе производства продукции, ден. ед.;

Стоимость дефектной продукции, за которую по рекламациям уплачен штраф, ден. ед.;

Стоимость продукции, подвергнутой гарантийному ремонту, ден. ед.;

Стоимость продукции, фактически реализованной за отчетный период, ден. ед.

Чем ближе величина коэффициента качества к нулю, тем лучше работает предприятие.

Формирование и поддержание качества продукции происходит на всех стадиях ее жизненного цикла, которые включают: исследование и обоснование разработки, разработку, производство, эксплуатацию и ремонт.

На начальной стадии проводятся работы по формированию исходных требований к продукции, которые, как правило, включают: составление заявки на разработку и освоение, создание аванпроекта, научно-исследовательские работы и подготовку технического задания.

Основные требования по разработке и постановке на производство новой продукции производственно-технического назначения установлены ГОСТ 15.001-8 и соответствующими рекомендациями по его применению.

Техническое задание, как правило, состоит из следующих разделов: наименование и область применения продукции, основание для разработки, цель и назначение разработки, технические требования, экономические показатели, стадии и этапы разработки, порядок контроля и приемки, приложения.

Заказчик формирует исходные требования, обеспечивающие реальную возможность для создания продукции необходимого технического уровня, сокращения сроков и затрат на разработку и постановку продукции на производство, избежание ошибок в дальнейшем за счет тщательной предварительной проработки основных вопросов. Исходные требования должны основываться на прогнозирования потребности рынка в данном виде продукции с учетом тенденций ее развития, а также совершенствования производственных процессов и сферы услуг, где будет использоваться продукция.

Разработчик осуществляет разработку технического задания на основе исходных требований заказчика, а также с учетом результатов выполненных научно-исследовательских и экспериментальных работ, анализа передовых достижений отечественной и зарубежной техники, прогрессивных типажей и систем машин и оборудования, изучения патентной документации, требований внешнего и внутреннего рынков. Техническое задание может разрабатываться на конкретное изделие на их группу - типоразмерный ряд или его часть. На группу изделий, характеризуемых общностью конструкции и назначения, может разрабатываться типовое техническое задание.

В техническом задании может быть предусмотрена разработка технического предложения, в котором на основе анализа различных вариантов технических решений устанавливаются окончательные требования к техническим характеристикам и показателям качества, не отмеченным в техническом задании. Согласованное с заказчиком техническое предложение позволяет разработать конструкторскую документацию согласно требованиям ЕСКД.

Заказчик совместно с разработчиком в техническом задании определяют порядок процесса сдачи и приемки результатов разработки:

виды изготовленных образцов;

рассмотрение результатов на приемочной комиссии и ее состав;

документы, предоставляемые на приемку;

Действие технического задания заканчивается после утверждения акта приемочной комиссии.

Изготовитель определяет необходимость участия разработчика в подготовке и освоении производства на основе ЕСТПП, проводят квалифицированные испытания.

Важнейшими задачами на стадии производства являются: обеспечение стабильного качества продукции, анализ данных о результатах эксплуатации, выявление возможных направлений совершенствования изделий, выполнение работ по подготовке к сертификации и организации сервисного обслуживания.

Таким образом, изучая качество продукции, показатели и методы оценки его уровня можно сделать следующие выводы:

работа по повышению качества должна начинаться с выявления потребностей потребителя и заканчиваться выявлением восприятия им результатов этого повышения. Совершенствование качества оправдано только в тех случаях, когда оно воспринимается потребителем. Обеспечить требуемое качество могут только те предприятия, в которых каждый работник нацелен на качество, имеет соответствующие мотивацию и квалификацию и активно содействует удовлетворению потребностей как внутренних, так и внешних потребителей;

одним из основных принципов современного менеджмента качества является постоянное улучшение. Процесс установления все более высоких целей в области менеджмента качества и поиска возможностей улучшений в деятельности организации является постоянным при создании СМК и обеспечение ее функционирования. Улучшение осуществляется на основе результатов внутренних и внешних аудитов, всестороннего анализа данных о деятельности организации и состоянии СМК, анализа со стороны руководства а также при использовании других средств. Устранение выявленных несоответствий и их причин осуществляется затем с помощью предупреждающих и корректирующих действий;

существуют различные методы определения оценки уровня качества продукции, такие как: измерительный, расчетный, органолептический, регистрационный, экспертный, социологический и традиционный методы.

2. Анализ и оценка качества продукции ОАО «Омскшина»

.1 Характеристика деятельности предприятия

Открытое акционерное общество «Омскшина» - крупнейшее предприятие в шинной отрасли России и СНГ. В рейтинге мировых шинных компаний «Омскшина» занимает 20-е место среди 98 компаний.

Основная деятельность - производство шин для легковых, грузовых, легкогрузовых автомашин, сельскохозяйственной техники, автобусов.

ОАО «Омскшина» интегрировано в состав нефтехимического бизнес - направления ОАО «Омскнефть» - управляющей компании ООО «Омскнефть-Нефтехим» и состоит из завода массовых шин, завода грузовых шин и производства легковых радиальных шин.

В ассортименте «Омскшина» более 150 типоразмеров и моделей шин. Большая часть выпускаемой продукции поставляется на комплектацию автозаводов - АвтоВАЗа, КамАЗа, ИжМаша, и других.

В компании выпускается каждая третья шина, производимая в России - более 12 миллионов штук в год.

Около 20 процентов продукции Компании экспортируется в страны ближнего и дальнего зарубежья. Шины отгружаются в страны СНГ, а также Англию, Голландию, Ирак, Финляндию, Иорданию, Кубу и другие страны.

ОАО «Омскшина» уже 8 лет работает в системе менеджмента качества, соответствующей требованиям международных стандартов ИСО 9001. Постоянно модернизируя действующее производство, Компания уделяет большое внимание внедрению новых современных линий и производств. Организация производства высокоэффективных легковых радиальных шин, пуск нового подготовительного производства с внедрением новейших технологий ведущих мировых производителей шин говорят о том, что продукция предприятия отвечает самым строгим требованиям потребителей.

Одним из основных приоритетов Компании является охрана окружающей среды и обеспечение производственной и промышленной безопасности.

ОАО «Омскшина» - социально ориентированное предприятие. Шефская помощь учебным заведениям, благотворительная помощь общественным организациям ветеранов и инвалидов, учреждениям образования и здравоохранения, спонсорская помощь спортсменам, деятелям культуры и искусства, финансовая помощь пенсионерам, содержание спорткомплекса «Шинник», баз отдыха «Чайка» и «Наратлык», поликлиники, организация отдыха и лечения работников в учреждениях здравоохранения

РТ и РФ - далеко не полный перечень направлений социальной политики, реализуемой Компанией.

Предприятие как самостоятельная юридическая единица существует с 1971 года. В составе предприятия: завод массовых шин (ЗМШ), завод грузовых шин (ЗГШ), производство легковых радиальных шин (ПЛРШ) и вспомогательные подразделения, расположенные на одной производственной площадке и обладающие единой транспортной, энергетической и телекоммуникационной инфраструктурой.

ЗМШ был спроектирован с учетом обеспечения шинами Волжского автомобильного завода, Ульяновского автозавода и парка автомобилей близлежащих к заводу регионов. Основной ассортимент - шины для легковых и легкогрузовых автомобилей и сельскохозяйственной техники.

ЗГШ был спроектирован с учетом обеспечения шинами КамАЗа. Основной ассортимент - шины для грузовых автомобилей.

Основной ассортимент ПЛРШ (нового производства, введенного в эксплуатацию в 2004 году и выпускающего продукцию по технологии ф. «Пирелли») легковые и легкогрузовые шины типа «КАМА-EURO» для иномарок и новых моделей автомобилей ОАО «АвтоВАЗ».

Миссией ОАО «Омскшина» является обеспечение рынка качественными автошинами, удовлетворяющие требования и ожидания потребителей, в выполнении с высокой степенью надежности поставок на предприятия российского автопрома и в экспорте.

Стратегической целью ОАО «Омскшина» является укрепление позиций лидера шинной отрасли РФ посредством глобальной реконструкции и модернизации производств, позволяющих осуществлять выпуск шин по более эффективным технологиям, обновление ассортимента выпускаемой продукции, повышение ее качества, освоение новых рынков сбыта.

Стратегические задачи Компании до 2012 года:

обновление ассортимента выпускаемых шин, исходя из требований рынка и тенденций развития автомобильной отрасли;

участие в комплектации автосборочных производств России, в том числе вновь создаваемых иностранных автомобильных заводов;

обеспечение финансовой устойчивости и экономической стабильности Компании;

увеличение объемов производства продукции высокой конкурентоспособности для позиционирования в более рентабельных ценовых сегментах;

формирование и реализация инновационно-направленной инженерно-технической политики по отработке новых технологий, конструкций шин, рецептур и освоения новых типов технологического оборудования;

обновление ассортимента материалов для шинного производства со стабильными показателями качества и потребительскими свойствами;

создание и освоение новых производств, позволяющих осуществлять выпуск шин по более эффективным технологиям с применением НОУ-ХАУ мировых производителей шин и высокоточного оборудования европейского производства;

повышение и стабилизация уровня качества выпускаемой продукции по всей производственно технологической цепочке;

техническое перевооружение производства, модернизация и реконструкция по всей производственно-технологической цепочке;

обеспечение экологической и промышленной безопасности производства в соответствии с требованиями законодательства РФ;

обеспечение удовлетворенности деятельностью Компании широкого круга заинтересованных сторон: сотрудников, потребителей, акционеров и инвесторов, партнеров по бизнесу, органов государственной власти и общественных организаций.

ОАО «Омскшина» учреждено в соответствии с Указом Президента «О мерах по преобразованию государственных предприятий, организаций и объединений в акционерные общества» № УП-466 от 26.09.1992 г. и Законом №1403-ХП от 05.02.1992 г. «О преобразовании государственной и коммунальной собственности (О разгосударствлении и приватизации)».

В соответствии с планом приватизации 51% акций был закреплен за государством, остальные акции были размещены среди трудового коллектива, предприятий-смежников и жителей города Омска.

Часть государственного пакета была размещена среди жителей.

В 2000 году государственный пакет акций ОАО «Омскшина» был передан в ОАО «Омскнефть» в соответствии с Постановлением КМ от 20.09.2000г. №679, утвердившим инвестиционные условия передачи государственного пакета акций.

Уставный капитал ОАО «Омскшина» - 65 701 081 руб. Выпущено акций - 65 701 081 шт. номинальной стоимостью 1 рубль каждая, в том числе:

обыкновенных - 63 731 171 шт., доля в уставном капитале - 97%;

привилегированных - 1 969 910 шт., доля в уставном капитале - 3%.

Общее количество акционеров Общества составляет 14 792, из них физические лица - 14 700, юридические лица - 92.

В 2008 году доля юридических лиц увеличилась с 88,33% до 89,49 %. Доля физических лиц уменьшилась с 11,67% до 10,51%.

В соответствии с Уставом ОАО «Омскшина» высшим органом управления Общества является общее собрание акционеров. Один раз в год Общество проводит общее годовое собрание не ранее, чем через два и не позднее, чем через шесть месяцев после окончания финансового года. Кроме ежегодного общего собрания акционеров могут созываться внеочередные собрания.

Общее руководство деятельностью Компании осуществляет Совет директоров. Он принимает решения по ключевым вопросам деятельности Общества за исключением вопросов, отнесенных действующим законодательством к компетенции общего собрания акционеров. Совет директоров состоит из 11 человек. Члены Совета директоров избираются, а также их полномочия прекращаются общим собранием акционеров.

Председатель Совета директоров ОАО «Омскшина» - генеральный директор ОАО «Омскнефть».

Функции единоличного исполнительного органа ОАО «Омскшина» по договору передачи полномочий №7 от 15.08.2002 года исполняет управляющая компания ООО «УК «Омскнефть-Нефтехим». Управляющая компания подотчетна общему собранию акционеров и осуществляет свою деятельность в соответствии с уставом Общества и действующим законодательством.

Коллегиальным исполнительным органом Общества является Правление Общества, в состав которого входит 7 человек. Правление организует текущую деятельность ОАО «Омскшина» в пределах выданной управляющей компанией доверенности.

Выполняя обязательства по отношению к акционерам, инвесторам, работникам, партнерам и обществу в целом, ОАО «Омскшина» строго следует принятому законодательству, нормам международного права, требованиям листинга фондовых бирж, внедряет в своей практике внутрикорпоративные стандарты управления группы «Омскнефть».

Равное отношение ко всем акционерам Члены Совета директоров и исполнительные органы обязуются управлять Обществом в интересах всех акционеров.

Защита прав акционеров.

Должностные лица исполнительного органа Общества берут на себя обязательства действовать в интересах акционеров, обеспечивая их права, предусмотренные законодательством, Уставом и внутренними документами Общества, в том числе: право участия в управлении Обществом; право на регулярное и своевременное получение полной и достоверной информации о деятельности Общества.

Взаимное доверие и уважение.

Отношения между акционерами, членами Совета директоров и исполнительных органов Общества строятся на взаимном доверии и уважении. Акционеры, члены Совета директоров, исполнительные органы Общества и иные заинтересованные лица в целях создания и поддержания взаимного доверия и уважения обязуются добросовестно исполнять свои обязанности.

Открытость при принятии корпоративных решений.

Органы управления считают необходимым следовать принципам открытости при принятии корпоративных решений. Общество следует стандартам группы «Омскнефть» по раскрытию информации на основе равнодоступности, оперативности, достоверности и полноты.

Персональная ответственность членов Совета директоров и исполнительных органов и их подотчетность Обществу и его акционерам.

Члены органов управления подотчетны акционерам и несут ответственность за исполнение своих обязанностей согласно действующему законодательству.

Следование стандартам деловой этики.

Общество, следуя стандартам деловой этики группы «Омскнефть», обеспечивает соблюдение интересов акционеров, а также других заинтересованных сторон - трудового коллектива, местного населения, партнеров и потребителей на основе корпоративной социальной ответственности и приверженности политике экологической безопасности.

Наглядно рассмотреть структуру управления на ОАО «Омскшина» можно на рис. 3.

Рис. 3 - Структура управления ОАО «Омскшина»

Политика управления персоналом ОАО «Омскшина» строится на принципах обеспечения: высокого профессионального уровня работников и специалистов, приверженности сотрудников миссии и корпоративным ценностям группы компаний «Омскнефть», повышения мотивации сотрудников, соблюдения единой корпоративной культуры.

Кадровая политика ОАО «Омскшина» направлена на достижение стратегической цели Общества - получение стабильной прибыли за счет производства конкурентоспособной продукции, удовлетворяющей требованиям потребителей.

Для организации профессионального обучения, переподготовки и повышения квалификации кадров в Компании создан учебно-курсовой комбинат. Перечень профессий для подготовки и переподготовки рабочих в ОАО «Омскшина» включает 88 наименований профессий.

Повышение квалификации специалистов и руководителей осуществляется в МРЦКП РТ (межрегиональный республиканский центр кадровой подготовки), действующем на базе Института дополнительного профессионального образования Казанского государственного технологического университета.

Оценка персонала осуществляется на основании результатов аттестация, которая проводится каждые три года с целью установления уровня знаний и квалификации занимаемой должности. Так, в 2007 году аттестацию прошли 129 сотрудников Компании, по результатам которой повысили квалификационные категории 66 специалистов. Оценка персонала по результатам аттестации служит основой для выявления сотрудников, обладающих высоким управленческим потенциалом.

Инвестиционная деятельность ОАО «Омскшина» направлена на улучшение действующего производства и освоение новых производств конкурентоспособных шин с целью обеспечения потребности существующих на территории Российской Федерации автосборочных производств и вторичного рынка шин.

На улучшение действующего производства в основном направляются собственные средства предприятия. Реализация крупных инвестиционных проектов, связанных с организацией новых производств на основе современных зарубежных технологий, с приобретением оборудования ведущих зарубежных производителей осуществляется при поддержке, непосредственном участии и с привлечением средств ОАО «Омскнефть».

Инвестиционная программа ОАО «Омскшина» включает набор объектов инвестирования, связанных с последовательным и комплексным развитием предприятия в соответствии с выбранной стратегией.

Формирование и реализация инвестиционной программы осуществляется согласно «Положению о порядке формирования инвестиционных программ предприятий нефтехимического комплекса ОАО «Омскнефть» и контроля за их реализацией.

Инвестиционная программа ОАО «Омскшина» на 2008 год сформирована исходя из следующих приоритетных задач: минимизации низкорентабельных инвестиций; внедрения высокотехнологичных и прогрессивных технологий производства; внедрения ресурсосберегающих и энергосберегающих технологий; обеспечения постоянного повышения уровня экологической и промышленной безопасности производства; развития и внедрения ИТ - технологий с целью построения эффективной системы управления.

Управление инвестиционной деятельностью на ОАО «Омскшина» ведется в условиях повышения требований к успешности и эффективности инвестиционных проектов, совершенствования порядка организации экспертизы. Управляющим и координирующим центром является Инвестиционный комитет ООО УК «Омскнефть-Нефтехим».

По каждому инвестиционному проекту проводится индивидуальная процедура технического, технологического и финансово-экономического обоснования с экспертным заключением специалистов Управляющей компании ООО «УК «Омскнефть-Нефтехим» об инвестиционной привлекательности (целесообразности) и доходности проекта. По инвестиционным проектам стоимостью более 1 (одного) млрд. руб., а также по проектам с участием источников, привлекаемых у ОАО «Омскнефть», проводится дополнительная экспертиза Управлением инвестиций ОАО «Омскнефть».

Подрядчики и поставщики определяются на основании тендерного отбора. Финансирование осуществляется в пределах выделенных лимитов.

Мониторинг реализуемых проектов ведется по основным показателям на всех этапах инвестиционного и постинвестиционного периодов.

Основное направление инвестирования в 2008 году - продолжение работ по проекту «Программа развития шинного производства (завода массовых шин) на 2008-2010 годы» (далее Программа).

Реализация Программы началась в 2005 году. Программа предусматривает закупку основного технологического оборудования с целью тиражирования технологии ф. «Пирелли» и увеличения производства высокоэффективных радиальных шин.

Цель Программы - развитие шинного производства, увеличение объема выпуска, повышение качества и эксплуатационных характеристик радиальных легковых и легкогрузовых шин. Полная стоимость проекта (согласно утвержденному ТЭО) - 1 676,2 млн. руб. с НДС., из них инвестиции в основной капитал - 1 291,8 млн. руб. с НДС.

Финансирование проекта запланировано как за счет собственных, так и за счет привлеченных средств. С начала реализации проекта до конца 2008 года профинансировано инвестиций в основной капитал по проекту всего на сумму 743,0 млн. руб. с НДС, освоено - 402,8 млн. руб. без НДС.

В рамках реализации проекта в 2007-2008 годах введены в эксплуатацию:

первые модернизированные сборочные комплексы А-70М и ТР-20М;

линия по выпуску гермослоя;

устройство по изготовлению резиновых лент;

сборочный агрегат 248S;

линия по наложению наполнительного шнура.

Помимо реализации Программы, в отчетном периоде инвестиции были направлены:

на выполнение мероприятий по реконструкции, модернизации действующих производств заводов массовых и грузовых шин;

на создание на территории ОАО «Омскшина» склада временного хранения и отдела таможенного оформления и таможенного контроля;

в адресную замену оборудования;

в развитие информационных и энергосберегающих технологий;

в объекты охраны труда и экологии.

2.2 Политика ОАО «Омскшина» в области качества

Одним из приоритетов ОАО «Омскшина» является постоянное обновление ассортимента выпускаемых шин, исходя из требований рынка.

Доля инновационной продукции в общем выпуске шин за 2007 год составила 58,5 %, против 59,7 % в 2006 году. В течение 2007 года освоены 16 новых моделей шин.

В течение 2007 года совместно с ООО «НТЦ «Кама» проведена большая работа по испытаниям и внедрению в производство новых конструкционных материалов, что позволяет положительно влиять на улучшение качественных характеристик шин: снижение массы, силовой неоднородности, величины динамического дисбаланса.

Внедрено использование сетчатой пропитанной ткани ЛСАТ ф. «Милликен» для экранирующего слоя легковых радиальных шин взамен текстильного корда марки 132А. При использовании такой ткани исключаются технологические процессы обрезинивания, раскроя, что существенно повышает производительность процессов.

Внедрено в серийное производство использование текстильных пропитанных кордов «Гродно-химволокно», имеющих более стабильные показатели по физико-механическим показателям и технологическим свойствам, что позитивно сказывается на повышении эксплуатационной ходимости шин, а также позволяет освободить производственные площади для расширения производства.

Проведены работы по широкому внедрению в рецептуре покровных резин минерального наполнителя с малой удельной поверхностью, что позволяет существенно повысить выходные характеристики протектора грузовых и сельскохозяйственных радиальных шин в части усталостной выносливости в режиме многократных деформаций, снижения теплообразования, повышения сопротивления разрастанию трещин, снижения гистерезисных потерь. Это способствует повышению эксплуатационных свойств протектора и оказывает положительное влияние на экологическую обстановку.

Использование в серийном производстве маслонаполненного бутадиен-стирольного каучука позволяет снизить потери при качении шины, следовательно, расход топлива при эксплуатации. Начаты и успешно продолжаются работы по внедрению в производство принципиально нового каучука ДССК, свойства которого также позволяют значительно улучшить эксплуатационные свойства протектора шин, повысить их безопасность и надёжность.

Широко применяется в последнее время технический углерод марок N в рецептурах резин различного ассортимента и назначения, что также ведёт к повышению их прочностных характеристик, снижению отказности шины.

Замена модифицирующей системы в обкладочных резинах грузовых и легковых радиальных шин позволила стабилизировать их адгезионные характеристики, повысить прочность связи в слоях шин и сохранить их при эксплуатации.

Деятельность по обеспечению промышленной безопасности и охраны труда в ОАО «Омскшина» осуществляется в соответствии с действующим законодательством и внутренними регламентирующими документами. На ОАО «Омскшина» разработана, внедрена, поддерживается в рабочем состоянии и постоянно совершенствуется эффективная система промышленной безопасности. Общая организация и контроль системы управления промышленной безопасности возложены на Комиссию производственного контроля.

Производственный контроль за соблюдением уровня промышленной безопасности и санитарных норм в Компании осуществляется службой охраны труда, отделом производственного контроля и санитарно-промышленной лабораторией. В соответствии с утвержденным графиком проводятся исследования воздушной среды и физических факторов производственной среды: освещенности, шума, микроклимата, уровней электромагнитных полей на рабочих местах с ПЭВМ. По результатам контроля разрабатываются и осуществляются необходимые корректирующие и предупреждающие мероприятия.

Для решения проблем в области промышленной безопасности по опасным производственным объектам в 2007 году были направлены средства: на проведение экспертиз зданий и сооружений, диагностику, обследование, страхование, регистрацию опасных производственных объектов - 5 705 тыс.руб. на обучение по промышленной безопасности

1 350 тыс.руб. на обучение командиров и членов нештатного аварийно-спасательного формирования - 112 тыс.руб.

В отчетном периоде проведены работы: диагностирование трубопроводов, сосудов и емкостей; техосвидетельствование и экспертиза по договорам с КГТУ «Союзхимпромпроект»; экологическая экспертиза Ростехнадзора нового корпуса подготовительного производства; экспертиза промышленной безопасности по перевозке и выгрузке опасных грузов железнодорожным транспортом.

На опасных производственных объектах ОАО «Омскшина» проводится планомерная работа по осуществлению контроля и повышению уровня промышленной безопасности, разработаны 8 планов ликвидации аварийных случаев, разработан паспорт безопасности ОПО ОАО «Омскшина», в котором определены расчеты опасности блоков всех опасных производственных объектов. Для ликвидации аварийных ситуаций ОАО «Омскшина» на 2007 год был заключен договор с «Обществом добровольных спасателей РТ». В ОАО «Омскшина» создан учебный класс для аттестации по вопросам промышленной безопасности аттестационной комиссией ОАО «Омскшина».

В ОАО «Омскшина» проведена аттестация рабочих мест по условиям труда с последующей сертификацией. В 2005 году получен Сертификат безопасности, который удостоверяет, что работы по охране труда в Компании соответствуют установленным государственным требованиям охраны труда. Инспекционный контроль, проведенный в 2007 году, подтвердил действие Сертификата безопасности.

В Компании постоянно осуществляются мероприятия, направленные на создание безопасных условий и охраны труда с целью сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности. Разработана «Программа улучшения условий и охраны труда на 2007-2009 годы». На выполнение мероприятий Программы в 2007 году израсходовано 24 821,3 тыс. рублей.

В целях создания здоровых и безопасных условий труда в ОАО «Омскшина» ежегодно формируется план мероприятий по охране труда, направленных на снижение травматизма и улучшение условий труда.

В плане закреплены мероприятия по охране труда, сроки выполнения и их стоимость, а также число работников, которым улучшаются условия труда. Сумма расходов на охрану труда ежегодно увеличивается. В 2007 году на эти цели израсходовано 98 788,5 тыс. рублей; затраты по охране труда в расчете на одного работника составили 9 465 рублей.

Поддержание действующей СМК в соответствии с требованиями международного стандарта ИСО 9001:2000.

Совершенствование СМК в соответствии с требованиями ИСО/ТУ 16949:2002 «Системы менеджмента качества. Особые требования по применению стандарта ИСО 9001:2000 для организаций - производителей серийных и запасных частей для автомобильной промышленности» - по требованиям автомобильных заводов.

Соответствие СМК международному стандарту ИСО 9001:2000 подтверждено аудиторами «Интерсертифика ТЮФ совместно с ТЮФ Тюринген» и сертификационным органом URS Великобритания, по результатам которого выдан сертификат по ИСО 9001:2000 № 28292/А/0001/UK/Ru со сроком действия до 11 декабря 2010 года.

Удовлетворенность потребителей по комплексной оценке составила 99 баллов из 100 возможных, что соответствует оценке «потребитель восхищен».

Улучшились следующие показатели удовлетворенности:

по автозаводам (осуществлен переход с 5-ти на 10-ти бальную шкалу оценки): возросли в сравнении с 1 полугодием средние оценки удовлетворенности по всем оцениваемым при анкетировании показателям.

Средняя оценка удовлетворенности составила:

за 1-ое полугодие - 8, за 2-ое полугодие - 8,5 баллов из 10 возможных;

увеличилось количество комплектующих автозаводов с 13 до 21;

отсутствуют претензии и экономические санкции за невыполнение графика поставки по вине Компании и извещения о недостаточном качестве (PRR).

Уровень РРМ продукции не превышает норм, установленных в договорах поставки, и составил:

по ОАО «АвтоВАЗ» - 0, при норме - не более 50;

по ОАО «КамАЗ» - 264, по ОАО «УралАЗ» - 208, при норме - не более 500;

получены оценки от ОАО «АвтоВАЗ» и ОАО «КамАЗ» - «Отличный поставщик», от ОАО «УралАЗ» - «Надежный поставщик».

По дилерской сети:

степень удовлетворенности составила по полугодиям 7,1 и 7,3 балла из 10 возможных (осуществлен переход с 5-ти на 10-ти бальную шкалу оценки); возросли в сравнении с 1 полугодием средние оценки удовлетворенности по всем оцениваемым при анкетировании показателям.

По предприятиям, проводящим эксплуатационные испытания шин:

удовлетворенность выросла с 4,6 до 4,7 баллов (из 5 возможных).

Для выполнения требований потребителей продолжалась работа по «Программе совершенствования СМК по ИСО/ТУ 16949:2002». Проведен предварительный аудит по ИСО/ТУ 16949:2002, по результатам которого сделаны выводы о готовности Компании к сертификации.

В 2008 году завершилась подготовка СМК к сертификации на соответствие ИСО/ТУ 16949:2002, регламентирующего требования к СМК для поставщиков автомобильных заводов. Данная задача была поставлена Советом Безопасности при Президенте решением №29 от 04.06.07 года и проводилась в соответствии с требованиями потребителей-автозаводов, Политикой и Целями в области качества ОАО «Омскшина». В феврале 2008 года СМК ОАО «Омскшина» успешно прошло сертификацию по ИСО/ТУ 16949:2002 и его отечественному аналогу ГОСТ Р 51814.1-2004.

В настоящее время соответствие СМК международным и государственным стандартам подтверждено различными сертификатами.

Это позволило ОАО «Омскшина» не только выполнить контрактные требования автозаводов, решение Совета Безопасности при Президенте, но и заинтересовать потенциальных потребителей, таких как «Соллерс-Елабуга», «Джи-Эм», «Фольксваген», и другие всемирно известные компании, открывающие новые автопроизводства на территории России.

Работоспособность СМК подтверждена аудитами потенциальных потребителей, что увеличивает шансы ОАО «Омскшина» стать их реальными поставщиками. По итогам данных аудитов получены высокие

оценки, позволяющие перейти к последующим этапам работы: испытанию шин у потребителя. По шинам 205/75К16С НК-131 и 205/70К15С НК-131 получено официальное одобрение от «Соллерс-Елабуга» для производства и поставки на автозавод. Самая высокая оценка за 2008 год - «Отличный поставщик», получена от компаний АвтоВАЗ и КамАЗ.

В 2008 году ОАО «Омскшина» приступило к внедрению производственной системы «Бережливое производство», что должно обеспечить оптимизацию производственных ресурсов, снижение непроизводительных затрат и, в конечном счете, повышение конкурентоспособности продукции .

С целью развития творческой активности персонала «Омскшина», организации системной работы по инициативным предложениям разработано и введено в действие Положение о стимулировании работников ОАО «Омскшина» за внесение предложений, направленных на повышение эффективности производства.

2.3 Оценка качества продукции ОАО «Омскшина»

Как было отмечено в первом разделе под качеством продукции имеется ввиду совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворить установленные и предполагаемые потребности потребителей, либо степень соответствия присущих характеристик, установленным требованиям. Вместе с тем, оценка качества продукции можно проводить с помощью анализа финансовых результатов деятельности предприятия. Это связано с тем, что увеличение объема продажи и финансовой устойчивости свидетельствует о том, что предприятие имеет позитивные и долгосрочные взаимоотношения со своими партнерами, а это, в свою очередь, говорит о качестве предлагаемой продукции удовлетворяющее потребности.

В таблице 2 можно увидеть основные финансовые результаты деятельности ОАО «Омскшина» за 2006-2008 гг.

Из таблицы видно, что в то время когда происходит рост выручки от продажи товаров продукции, работ, услуг, происходит также рост себестоимости проданных товаров продукции, работ и услуг.

Такая тенденция повлияла отрицательно на главный финансовый результат деятельности предприятия. Речь идет в данном случае о показателях прибыли, имеется в виду валовая прибыль, прибыль от продаж, прибыль до налогообложения и, конечно, чистая прибыль.

Таким образом, можно сделать вывод о том, увеличение выручки от продажи товаров и соответственно, удовлетворение потребности потребителей не всегда сопровождается с достижением оптимальных финансовых результатов. Именно поэтому, руководство ОАО «Омскшина» должны принимать все необходимые меры с целью снижения затрат на выпускаемые продукции и при улучшения качества выпускаемой продукции. Только таким путем предприятие может обеспечить себе финансовую устойчивость с одной стороны, а с другой стороны максимальное удовлетворение покупателей.

Таблица 2 - Финансовые результаты деятельности ОАО «Омскшина» за 2006 - 2008 год тыс. руб.

Показатель200620072008Выручка (нетто) от продажи товаров, продукции, работ, услуг (за минусом налога на добавленную стоимость, акцизов и аналогичных обязательных платежей)5 425 9976 324 4597 409 233Себестоимость проданных товаров, продукции, работ, услуг4 899 3535 781 0626 899 657Валовая прибыль526 644543 397509 576Прибыль (убыток) от продаж460 473543 397509 576Прибыль (убыток) до налогообложения57 668174 28382 280Чистая прибыль (убыток) отчетного периода39 85334 564183 445

В таблице 3 отражается абсолютные и относительные прирост показателей финансовых результатов ОАО «Омскшина» за 2006 - 2008 гг.

Таблица 3 - Абсолютный и относительный прирост показателей финансовых результатов за 2006-2008 г.

ПоказательПрирост 2006 -2007 г.Прирост 2007 - 2008 г.Прирост 2006- 2008 г.тыс. руб.%тыс. руб.%тыс. руб.%Выручка (нетто) от продажи товаров, продукции, работ, услуг (за минусом налога на добавленную стоимость, акцизов и аналогичных обязательных платежей)898 46216,6108477417,2198323636,6Себестоимость проданных товаров, продукции, работ, услуг881 709181 11859519,3200030441Валовая прибыль16 7533,18-33821- 6,2- 17068-3,2Прибыль (убыток) от продаж82 92418- 33 821- 6,24910310,7Прибыль (убыток) до налогообложения116 615202,2- 92 003- 532461243Чистая прибыль (убыток) отчетного периода- 5 289-13,2148 881431143592360,3

Анализ данной таблицы показывает, что относительный прирост выручки в 2007 году по сравнению с 2006 гг. составил 16,6%, в то же время себестоимость проданных товаров, продукции, работ и услуг увеличилась на 18%. Тем ни менее валовая прибыль выросла на 3,8%, прибыль от продажи на 18%, прибыль до налогообложения на 200,2%, однако чистая прибыль снизилась на 13,2%. Снижение чистой прибыли свидетельствует о задолженности компании за прошлых лет перед налоговыми органами. В 2008 по сравнению с 2007 годом объем выручки от продажи товаров, работ, услуг продолжает расти в размере 17%, в то же время себестоимость товаров, продукции и услуг растет на 19,3%. Данная ситуация повлияла координально на все показатели прибыли предприятия. Где валовая прибыль на 6,2%, прибыль от продажи снизилась на 6,2%, прибыль до налогообложения снизилась на 53%. А к удивлениям чистая прибыль увеличилась на 431%. Это связано скорее всего с чрезвычайными доходами не подлежащими выплате налогов.

В 2008 году по сравнению с 2006 годом практически все финансовые результаты ОАО «Омскшина» имеют тенденции к увеличению, за исключением показатели валовой прибыли, которая снизилась на 3,2%.

В таблице 4 проводится анализ структуры финансовых результатов ОАО «Омскшина» по годам.

Из таблицы видно, что в 2006 году удельный вес себестоимости проданных товаров, продукции, работ и услуг составляет 90,3%. В 2007 году данный показатель вырос на 1% и составил 91,4%. В 2008 году рост удельного веса по сравнению с 2007 годом составил примерно 2%, так как удельный вес себестоимости в данном году достиг 93,1%. Без сомнения рост себестоимости проданных товаров, продукции, работ и услуг повлиял на долю прибыли за изучаемый период. Иными словами, все показатели прибыли имели тенденцию к снижению.

Таблица 4 - Анализ структуры финансовых результатов ОАО «Омскшина» по годам

Показатель200620072008Выручка (нетто) от продажи товаров, продукции, работ, услуг (за минусом налога на добавленную стоимость, акцизов и аналогичных обязательных платежей), %100100100Себестоимость проданных товаров, продукции, работ, услуг, %90,391,493,1Валовая прибыль, %9,78,56,8Прибыль (убыток) от продаж, %8,48,56,8Прибыль (убыток) до налогообложения, %1,062,71,1Чистая прибыль (убыток) отчетного периода, %0,70,52,4

В таблице 5 отражены основные показатели деятельности ОАО «Омскшина» за 2007 - 2008 год.

Таблица 5 - Основные показатели деятельности ОАО «Омскшина» за 2007- 2008 гг. тыс. шт.

Показатель2007 год2008 годОтгрузка шин, всего в т.ч.:12 423,711 281экспорт2 594,91 982,7внутренний рынок9 828,89 298,3комплектация2 738,33 283,1вторичный рынок7 090,56 015,2

Проводимые данные показывают, что объем отгрузки шин в натуральном выражении снизился в 2008 году по сравнению с 2007 годом. Это касается и отгрузки по экспорту и отгрузки шин на внутренний рынок. Проводимые показатели деятельности предприятия в натуральном выражении свидетельствует о том, что увеличение выручки от продажи происходит в основном по причине увеличения цен на товарную продукцию. Так как объем продажи в натуральном выражении снизился в анализируемом периоде. Это говорит о снижении спроса на продукцию предприятия со стороны потребителей. Что позволяет сделать вывод о не соответствии производимой продукции требования покупателей. В том числе и по ценовому фактору.

Наиболее подробно степень снижения объема отгрузки шин в 2008 по сравнению с 2007 годом можно увидеть в таблице 6.

Таблица 6 - Абсолютный и относительный прирост показателей деятельности ОАО «Омскшина» за 2007 - 2008 гг.

ПоказательПрирост 2007 - 2008 г.тыс. шт.%Отгрузка шин, всего в т.ч.:-1142,7-9,1экспорт-612,2-24внутренний рынок-530,5-5,3комплектация544,820вторичный рынок-1075,3-15,1В таблице 7 проводятся данные о структуре показателей деятельности ОАО «Омскшина» за 2007 - 2008 гг.

Таблица 7 - Анализ структуры показателей деятельности ОАО «Омскшина» за 2007-2008 гг.

Показатель2007 год2008 годОтгрузка шин, всего %, в т.ч.:100100Экспорт, %2117,6внутренний рынок, %79,182,4Комплектация, %2229,1вторичный рынок, %5753,3

Структурный анализ показал, что на долю экспорта в 2007 году приходится около 21%, тогда как доля внутреннего рынка составляет 79%. В 2008 году доля экспорта снизилась и составила 17,6%, что привело к увеличению доли внутреннего рынка.

Потери ОАО «Омскшина» своей позиции на внешнем рынке скорее всего связано с жесткой конкуренцией со стороны мировых производителей шинной продукции и снижение конкурентного преимущества компании.

В таблице 8 отражены показатели выручки и прибыли ОАО «Омскшина» по сравнению с выручкой и прибылью шинной промышленности РФ за 2007 - 2008 год.

Таблица 8 - Показатели выручки и прибыли по сравнению с выручкой и прибылью шинной промышленности РФ за 2007 - 2008 гг. млн. руб.

Показатель2007 год2008 годВыручка от реализации по шинному бизнесу21 798,720 484,5Выручка от реализации ОАО «Омскшина», всего6 324,57 409,2Прибыль до налогообложения по шинному бизнесу1 700,8493Прибыль до налогообложения по ОАО «Омскшина»174,382,3Анализ таблицы 8, в том числе и таблицы 9, показывают, что выручка от реализации по шинному бизнесу в РФ в целом снизилась на 6%. Тогда как данный показатель на ОАО «Омскшина» увеличился на 17%.

При анализе прибыли до налогообложения видно что данный показатель по всему шинному бизнесу снизился на 71%, тогда как масштаб снижения на ОАО «Омскшина» составил около 53%.

Это говорит о том, что финансовое состояние ОАО «Омскшина» по сравнению с шинным бизнесом Российской Федерации находится более или менее в лучшем состоянии, но это не говорит о том, что в данном случае необходимо успокоится, напротив все усилия должны быть направлены на увеличение прибыли ежегодно.

Таблица 9 - Абсолютный и относительный прирост выручки и прибыли за 2007-2008 гг.

ПоказательПрирост 2007 - 2008 г.тыс. шт.%Выручка от реализации по шинному бизнесу-1314,2-6Выручка от реализации ОАО «Омскшина», всего1084,717,1Прибыль до налогообложения по шинному бизнесу-1207,8-71Прибыль до налогообложения по ОАО «Омскшина»-92-53

В таблице 10 проводится анализ доли выручки ОАО «Омскшина» в общей выручке шинной промышленности РФ за 2007 - 2008 год.

продукция качество системный подход

Таблица 10 - Доля выручки ОАО «Омскшина» в общей выручки шинной промышленности РФ за 2007-2008 гг.

Показатель20072008Выручка от реализации по шинному бизнесу, %100100Выручка от реализации ОАО «Омскшина», всего, %2936,2Проводимые данные показывают, что удельный вес выручки от реализации на ОАО «Омскшина» составил в 2007 году 29%, а в 2008 году данный показатель вырос более чем на 7 процентов и составил 36,2%.

Это свидетельствует об укреплении производственной позиции ОАО «Омскшина» среди основных производителей шинной продукции в России.

Тем ни менее анализ качества продукции на предприятии не может ограничиваться только финансовыми результатами, так как на финансовые результаты предприятия влияет не только качество продукции но и многие другие факторы, такие как, ценовой фактор, конкуренция, спрос и предложение, состояние рынка и другие. Именно поэтому при анализе качества продукции необходимо анализировать дополнительно показатели рекламации, брака и др.

В документах ОАО «Омскшина» представлена тенденция рекламаций по предприятию в целом, так в 2006 году данный показатель составил 0,0048% то валового выпуска продукции, в 2007 году наметилась значительная тенденция снижения предъявляемых претензий и составила 0,0041% от валового выпуска в связи с внедрением на предприятии «Руководства по качеству». И к 2008 году снизилась до 0,0025% от валового выпуска.

Расчет производится по формулам:

Валовой выпуск продукции

Несмотря на то, что в анализируемом периоде объем рекламации в целом имеет тенденцию к снижению, однако, это не означает, что объем рекламаций снижается за анализирующий период, так как срок гарантии на произведенную продукцию ОАО «Омскшина» составляет пять лет. То есть, мы можем сталкиваться с тенденцией, когда в 2011 году, например, степень рекламации может быть выше, чем в 2006 году.

Тем не менее, необходимо отметить, что уровень рекламации по отношению к общему объему выпуску не превышает нормативных показателей на предприятии.

Если анализ рекламации показывает нам тот уровень выпушенных браков, которые не могли быть обнаружены в процессе производства на предприятии, то наверно наиболее качественный показатель отражающий эффективность системы менеджмента качества внутри предприятия - это показатель окончательного брака, а так же показатель ремонтного брака.

В таблице 11 можно проследить динамику окончательного брака за три года с 2006 года по 2008 год, в том числе и по месяцам.

Из этой таблицы видно, что уровень окончательного брака в 2006 году составил 0,12%, а в 2007 году 0,11%. Тогда как в 2008 году уровень окончательного брака покрышек опять достиг 0,12%.

В тоже время анализ таблицы показывает, что удельный вес окончательного брака имел наибольший уровень в июне 2006 года и составил 0,17%, а наименьший уровень окончательного брака наблюдался в феврале и марте 2007 года и составил 0,08%.

Таблица 11 - Окончательный брак по месяцам за 2006-2008 г.

Наименованиеянварь, %Февраль, %март,%апрель, %май,%июнь,%июль, %август, %сентябрь, %октябрь, %ноябрь, %декабрь, %год, %Окончательный брак а/покрышек 2006 г.0,120,110,100,10,100,170,110,100,130,120,130,100,12Окончательный брак а/покрышек 2007 г.0,110,080,080,100,110,120,160,120,120,110,130,120,11Окончательный брак а/покрышек 2008 г.0,120,100,130,140,140,130,130,110,140,110,130,100,12

Рис. 5 - Окончательный брак по месяцам за 2006 - 2008 г.

В таблице 12 проводится анализ ремонтного брака на ОАО «Омскшина».

Анализ ремонтного брака за период 2006 - 2008 годов, как видно из таблицы показал, что, так же как и динамика окончательного брака, уровень ремонтного брака имеет скачкообразный характер.

Наивысший уровень ремонтного брака наблюдался в феврале 2006 года и составил 0,628% от общего объема выпуска шин.

Таблица 12 - Ремонтный брак по месяцам за 2006-2008 г.

Наименова ниеянварь, %февраль, %март, %апрель, %май, %июнь, %июль, %авг., %сент., %окт., %ноябрь, %декабрь, %год, %Ремонтный брак а/покрышек 2006 г.0,3980,6280,4670,4970,4360,4980,4890,4930,3710,3750,4650,4500,452Ремонтный брак а/покрышек 2007 г.0,4550,4070,3160,3190,3530,6050,4170,4650,4680,4590,5180,413Ремонтный брак а/покрышек 2008 г.0,5800,5110,4190,5620,5390,4490,5060,4690,4020,4910,5500,5200,487

Рис. 6 - Ремонтный брак по месяцам за 2006-2008 г.

В тоже время наименьший уровень ремонтного брака был достигнут в апреле 2007 года и составил 0,316%.

Данные показатели целесообразно рассматривать с точки зрения причины увеличения и снижения уровня браков в целом.

Рассмотрим основные характеристики окончательного брака по видам продукции на ОАО «Омскшина» за 4 квартал 2008 г. (таблица 13).

Из таблицы видно, что среди основных видов продукции, который выпускает ОАО «Омскшина» - это грузовые камеры, сельхоз камеры, легковые камеры и камеры для погрузчиков.

Таблица 13 - Окончательный брак продукции за 4 квартал 2008 г.

№Наименование продукцииВаловой выпуск, шт.Окончательный брак% от ВВЛимит окончательного бракашт.%1.Грузовые камеры976651350370,03580,152.Сельхоз камеры57772454.70,07790,353.Легковые камеры257768788.20,03030,104.Камеры для погрузчиков1 299 39347550.10,03660,305.Итого:2 591 5849481000,037За 4 квартал 2008 г. объем окончательного брака грузовых камер составил 350 штук, то есть 0,0358% от валового выпуска. Объем окончательного брака сельхоз камер составил 45 штук, то есть 0,0779%, от валового выпуска. В то же время, объем окончательного брака легковых камер обозначился в размере 78 штук, то есть 0,0303% от объема валового выпуска. Что касается окончательного брака камер для погрузчиков, то данный показатель достиг 475 штук, то есть 0,0366%. Анализируя объем окончательного брака на первый взгляд кажется, что размер окончательного брака больше всего возникает при производстве камер для погрузчиков, однако относительный показатель показывает, что уровень окончательного брака наиболее высокий при производстве сельхоз камер, так как данный показатель составляет 0,0779% от валового выпуска. Следует отметить, что размер окончательного брака во всех видах производимых камер не превышает лимитный уровень. То есть, не выходит за пределы допустимого уровня, тем не менее необходимо проводить соответствующие мероприятия по снижению уровня окончательного брака с целью его приближения к стандартам производителей шинной продукции в развитых странах. На рис. 7 наглядно можно увидеть соотношение между лимитными и фактическими уровнями окончательного брака.

Вместе с тем, при анализе брака на производимой продукции любого производственного предприятия важное значение имеет не только объем.

Рис. 7 - Окончательный брак продукции за 4 квартал 2008 г.

брака и его отношения к общему объему валовой продукции, но и совокупность причин по которым возникает брак. В данном случае диаграмма Парето предложенной профессором Токийского университета Каору Исикавой в 1953 году наиболее наглядно позволяет выявить те причины брака, которые оказывают наибольшее влияние результат и, следовательно, позволяет выявить и устранить основные причины появления некачественной продукции. В таблице 14 и на рис. 8 проводиться данные по объему окончательного брака камер грузовых размеров за 4 квартал 2008 г. и причины их возникновения.

Из таблицы и рисунка видно, что основной причиной возникновения окончательного брака камер грузовых размеров является пузыри, так как объем брака по этой причине составляет 100 штук, то есть около 29% от общего объема брака данной продукции.

На втором месте основные причины возникновения окончательного брака по этой продукции приходится на недопрессовку камер, тогда как, третье место занимает расхождение стыка и посторонние включения.

Таблица 14 - Анализ окончательного брака камер грузовых размеров за 4 квартал 2008 г.

ДефектыКоличество брака в шт.Кумулятивные итогиПузыри100100Недопрессовка камер43143Расхождение стыка37180Постороннее вкл.37217Завар26243Слепой вент.19262Местное утон.19281Механическое повреждение15296Выпрес. Гребня14310Сырая8318Прочие32350Итого350

Рис. 8 - Анализ окончательного брака камер грузовых размеров за 4 квартал 2008 г.

В таблице 15 и рис. 9 проведены данные по количеству окончательного брака камер сельскохозяйственных размеров за 4 квартал 2008 года и причине их возникновения. из таблицы и рисунка видно, что основная доля брака по этой продукции также приходиться на пузыри. количество брака по этой причине 17 штук, то есть почти 38% от общего количества окончательного брака.

Таблица 15 - Анализ окончательного брака камер сельскохозяйственных размеров за 4 квартал 2008 г.

ДефектыКоличество брака в шт.Кумулятивные итогиПузыри1717Местное утонение623Недопрессовка камер528Расхождение стыка533Широкая336Выпрессовка гребня339Заварная резина241Механическое повреждение142Прочие345Итого45

Рис. 9 - Анализ окончательного брака камер сельскохозяйственных размеров за 4 квартал 2008 г.

В таблице 16 и рисунке 10 имеются данные о количестве окончательного брака камер легковых размеров за 4 квартал 2008 год и причине их появления. Анализ показал, что возникновение окончательного брака по этой продукции связано с 3 основными причинами. это прежде всего расхождение стыка - 15 штук. вторая причина - это посторонние включения - 12 штук, а третьей причиной является заварная резина - 11 штук.

Таблица 16 - Анализ окончательного брака камер легковых размеров за 4 квартал 2008 г.

ДефектыКоличество брака в шт.Кумулятивные итогиРасхождение стыка1515Посторонние включения1227Заварная резина1138Местное утонение846Пробой652Выпрессовка гребня658Механическое повреждения563Внутренние пролеж.366Пузыри268Прочие1078Итого78

Рис. 10 - Анализ окончательного брака камер легковых размеров за 4 квартал 2008 г.

В таблице 17 и рис. 11 можно увидеть объем окончательного брака на камерах для погрузчиков за 4 квартал 2008 года и причине их возникновения. Из таблицы и рисунка видно, что основная причина появления окончательного брака в данном случае приходиться на пузыри - 119 штук, то есть более чем 25% от общего объема окончательного брака.

Таблица 17 - Анализ окончательного брака на камерах для погрузчиков за 4 квартал 2008 г.

ДефектыКоличество брака в шт.Кумулятивные итогиПузыри119119Расхож. Стыка58177Недопрессовка камеры50227Посторонние включения49276Заварная резина39315Местное утонение33348Выпрессовка гребня23371Слепой вентиль21392Мех. Повреждения21413Пробой13426Прочие49475Итого475

Рис. 11 - Анализ окончательного брака на камерах для погрузчиков за 4 квартал 2008 г.

Таким образом, проводимый анализ и оценка качества продукции ОАО «Омскшина» позволяет нам остановиться на следующих существенных моментах:

в 2007 году работы по системе менеджмента качества (СМК) проводились в двух направлениях:

Совершенствование СМК в соответствии с требованиями ИСО/ТУ 16949:2002 «Системы менеджмента качества. Особые требования по применению стандарта ИСО 9001:2000 для организаций - производителей серийных и запасных частей для автомобильной промышленности» - по требованиям автомобильных заводов;

работоспособность и результативность СМК подтвердил анализ выполнения показателей за 2007 год:

Цели в области качества на 2007 год выполнены.

анализ и отгрузки шин в натуральном выражении показал снижение объема реализации в 2008 году по сравнению с 2007 годом. Это касается и отгрузки по экспорту и отгрузки шин на внутренний рынок. Это свидетельствует о том, что увеличение выручки от продаж как видно при анализе финансовых результатов деятельности предприятия происходит в основном по причине увеличения цен на товарную продукцию. Что позволяет сделать вывод о не соответствии производимой продукции требования покупателей. В том числе и по ценовому фактору;

проводимый анализ окончательного брака показал, что его уровень во всех видах производимых камер не выходит за пределы допустимого лимита, тем не менее, необходимо проводить соответствующие мероприятия по снижению уровня окончательного брака с целью его приближения к стандартам производителей шинной продукции в развитых странах.

3. Основные направления улучшения качества продукции ОАО «Омскшина»

.1 Зарубежный и отечественный опыт управления качеством продукции

На сегодняшний день стандарты ИСО серии 9000 признаны практически всеми странами мира, приняты в качестве национальных и внедрены множеством фирм. Отсутствие сертификата на систему качества все в большей степени становится главным препятствием выхода компании на внешний рынок. Транснациональные компании требуют от субпоставщиков обязательного внедрения на их производственных предприятиях международных стандартов ИСО серии 9000.

Наши отечественные системы управления качеством были жестко засорены строго обязательными требованиями государственных стандартов и должны были обеспечивать их выполнение. Современные подходы к управлению качеством, да и сама концепция этого понятия, связанная с рыночной экономикой, не сразу осознается руководителями предприятий. Те немногие предприятия, которые внедрили стандарты ИСО серии 9000 и получили сертификаты на систему качества, как правило, так или иначе вынуждены были это сделать под давлением зарубежных партнеров, т.е. это участники внешнеэкономической деятельности. Немаловажным фактором является и то, что внедрение и сертификация системы качества - дело дорогостоящее и в сегодняшних условиях не по карману многим российским предприятиям. Есть и другие причины, характерные для каждого предприятия в отдельности. По всей видимости, требуется эффективное стимулирование участников хозяйственной деятельности к внедрению международных стандартов на системы качества. Такая работа в России началась в 90-е годы и проводится по нескольким направлениям. Прежде всего это учреждение премии Российской Федерации за качество. Премия за качество существует на международном, региональном, национальном и корпоративном уровнях. Среди критериев оценки предприятия-претендента - состояние функционирующей системы управления качеством продукции. Для России это новый вид деятельности в области государственного регулирования качества продукции, и положение о премии за качество создавалось на базе накопленного международного опыта. По мнению специалистов, российские критерии оценки предприятия близки к европейскому положению о премиях за качество .

Предприятие должно знать критерии оценки его работы. В этом плане достоин внимания опыт США, где в конкурсе на национальную премию за качество ежегодно участвуют более 100 предприятий, а брошюра с перечнем критериев оценки расходиться тиражом 200 тыс. экземпляров. Оказалось, что предприятия, не участвующие в конкурсе, стремятся узнать критерии и использовать их для самооценки. Это дает возможность предприятиям не только оценить себя, но и сравниться с лидерами, причем по конкретным направлениям, т.е. установить для себя определенные направления улучшения работы. Такая самооценка стала настолько популярной, что многие фирмы требуют от субподрядчиков не только сертификат на систему качества, но и доказательство применения ими механизма самооценки.

Другим способом стимулирования российских предприятий можно считать конкурс на звание «Лучший менеджер по качеству» По-видимому, главным критерием здесь должно быть именно состояние системы качества, а значит внедрение стандартов ИСО серии 9000 и сертификация системы.

Стандартизация системы качества не должна превращаться в формальность, иначе она станет препятствием на пути совершенствования управления качеством на предприятии.

Тот факт, что в настоящее время появились новые концепции управления качеством, нисколько не убавляет значение и популярность так широко признанных в мире международных стандартов ИСО серии 9000. Но они получают уже как бы новое звучание. Все возрастающая степень конкурентной борьбы на мировых товарных рынках заставляет фирмы совершенствовать качество продукции не только в техническом, но и в экономическом аспекте, а в системах качества.

Системное управление качеством на сегодняшний день является основным способом создания конкурентоспособной продукции. Конечно, при условии, что система эффективна.

Мировой опыт управления качеством продукции показал, что обеспечить стабильное качество изделия невозможно, если не добиться стабильности качества исходных материалов. Поэтому отмечается тенденция к все более тесному взаимодействию изготовителя изделий с поставщиками сырья, материалов, комплектующих деталей. Это имеет место как в развитых, так и развивающихся странах, хотя и в разной форме. Не случайно процедуру выбора поставщика международный стандарт предлагает как элемент системы обеспечения качества.

В настоящее время наиболее передовой опыт в области качества продукции и применении системного подхода в управлении качеством продукции накоплен в разных фирмах промышленно развитых стран. При этом разработаны различные модели систем управления качеством продукции. Наибольший интерес представляют модели Фейгенбаума, Эттингера-Ситтига и Джурана, К. Исикава, Г. Тагути.

Модель Фейгенбаума - это треугольник, с разделенными боковыми сторонами на пять частей горизонтальными линиями, а каждая часть, в свою очередь, подразделяется вертикальными линиями, что образует в общей сложности во всех пяти частях 17 функций (участков), в основу которых практически положен только контроль качества продукции;

Модель Эттингера-Ситтига, разработанная специалистами Европейской организации по контролю качества (ЕОКК) графически изображается кругом, разделенным на секторы. Каждый сектор - это определенный этап работы. Эта модель уже учитывает и влияние спроса на качество продукции, а также предусматривает изучение рынков сбыта;

Модель Джурана - это восходящая спираль, а не замкнутый треугольник или круг. Спираль более полно отображает этапы непрерывного формирования и улучшения качества продукции. В неё включены две предыдущие модели, предусмотрено также постоянное изучение спроса на рынке сбыта и эксплуатационных показателей качества, что обусловливает полную ориентацию производства на требования потребителей и рынок сбыта.

К. Исикава ввел в мировую практику новый оригинальный графический метод анализа причинно-следственных связей, получивший название «диаграммы Исикавы», которая вошла в состав сами простых инструментов контроля качества.

Заслуга Г. Тагути заключается в том, что он нашел простые и убедительнее приемы и аргументы, которые сделали планирование эксперимента в области качества реальностью. Г. Тагути свою концепцию назвал «инжиниринг качества».

На их основе детально разработаны системы управления и обеспечения качества продукции, в частности, в Японии и США. В Японии, как и повсюду, вначале, работы в области качества продукции развертывались по более широкому использованию методов контроля качества продукции. Особое место в начальный период стали занимать статистические методы контроля. В конце 50-х годов в Японии повсеместно в промышленность проник всесторонний внутрифирменный контроль качества, предусматривающий проведение контроля со стороны всех работников фирмы, начиная от рабочих, мастеров и кончая руководством. С этого момента начало проводиться систематическое обучение всех работников методам контроля качества. В дальнейшем система обучения превратилась, по существу, в непрерывную и постоянную систему воспитания у трудящихся уважительного отношения к потребителю и качественным результатам своего труда. При реализации всех мероприятий по обучению, воспитанию и внедрению систем контроля качества продукции, в полной мере японскими специалистами учитывались и учитываются: специфика продукции традиции фирм, культуры и быта, уровень образования, трудовые взаимоотношения.

Обобщая опыт Японии по управлению качеством продукции к основным его особенностям на настоящий период времени можно отнести следующее:

многолетнее, последовательное и целеустремленное решение проблем качества на основе всего передового, современного, что накапливала теория и создает практика в этой области;

воспитание уважительного отношения к потребителю, его пожеланиям и требованиям;

участие всех подразделений и работников фирмы в обеспечении и управлении качеством продукции;

непрерывное систематическое обучение кадров вопросам обеспечения и УКП, что дает высокий уровень подготовки в этой области всех работников фирмы;

эффективное функционирование широкой сети кружков качества на всех стадиях жизненного цикла продукции. В настоящее время в Японии действует один миллион кружков качества, в которых участвуют около 10 миллионов человек;

использование развитой системы инспектирования всей деятельности по обеспечению и управлению качеством продукции;

широкое использование при обеспечении и УКП передовых методов контроля качества, включая статистические методы, при приоритетном контроле качества производственных процессов;

разработка и реализация глубоко проработанных комплексных программ по контролю качества и оптимальных планов по их выполнению;

наличие в сфере производства высококачественных средств труда (с возрастным составом до 5-7 лет);

наличие исключительно развитой системы пропаганды создания высококачественной продукции и поощрения добросовестного труда;

сильное влияние со стороны государства на принципиальные направления повышения и обеспечения качества продукции , .

В США задачи повышения качества продукции рассматриваются как первоочередные. При этом большая часть воздействий по УКП носит, в основном, техническую и организационную направленность. Обеспечение качества осуществляет специализированный отдел управления качеством. Очень серьезное внимание в американских фирмах уделяют контролю качества продукции, который охватывает все стадии жизненного цикла продукции. При проведении такого контроля наиболее важными его сторонами являются:

) привлечение к выполнению функций контроля качества продукции самого широкого круга исполнителей;

) выполнение наиболее важных операций по контролю качества специализированными службами.

При управлении качеством продукции службы активно изучают и анализируют издержки и затраты на обеспечение производства качественной продукцией.

Руководители фирм уделяют не менее 50 % своего рабочего времени вопросам качества.

Одним из распространенных методов обеспечения качества продукции в американских фирмах, также как и в Японии, является метод статистического контроля качества. Для его реализации используются технические средства, автоматически осуществляющие сбор, накопление, обработку данных и выдачу результатов применения статистического метода. Большую значимость в управлении качеством продукции имеют вопросы изучения и прогнозирования потребностей потребителей и спроса на продукцию. Поэтому фирмы уделяют этому вопросу очень большое внимание, улучшая в соответствии с требованиями рынка не только технические показатели качества продукции, но и экономичность. При выпуске продукции с дефектами, в США наступает довольно строгая ответственность изготовителей, что сказывается на значительном сокращении выпуска дефектной продукции и на улучшении деятельности в области гарантийного обслуживания и сервиса.

Комплексная система управления качеством продукции на фирмах США - это эффективно структурированная и хорошо отлаженная программа, направленная на внедрение комплекса мероприятий по схеме «человек - машина - информация», обеспечивающих качество продукции, фактически отвечающее требованиям потребителя, и снижение расходов на качество, осуществленных фирмой. Современные американские системы УКП обеспечивают не только взаимодействие всех служб, но и полное удовлетворение запросов потребителя в отношении качества, а также снижение расходов на его достижение и экономичное расходование всех видов ресурсов.

Международная организация по стандартизации (ИСО), взяв за основу имеющиеся стандарты и руководящие документы на системы обеспечения качества и дополнив их требованиями потребителей, разработала и утвердила Советом ИСО серию международных стандартов по УКП, устанавливающих требования к системам обеспечения качества продукции. В этих стандартах обобщен и сконцентрирован весь опыт передовых в области управления качеством продукции стран, накопленный в последние десятилетия. В соответствии с руководящими указаниями стандартов система качества должна функционировать одновременно со всеми другими видами деятельности, влияющими на качество продукции, и взаимодействовать с ними. Воздействие системы распространяется на все этапы УКП, реализуемые в замкнутой как бы петле качества, в основном соответствующей спирали качества. Использование международных стандартов ИСО по управлению качеством продукции на предприятиях является общепризнанной гарантией выхода на международный рынок.

Отметим следующие характерные особенности американского опыта в области качества:

контроль качества изготовления продукции с применением методов математической статистики;

внимание к процессу планирования производства по качественным показателям, административный контроль за исполнение планов;

совершенствование управления фирмой.

Меры, принимаемые США с целью постоянного повышения качества продукции, позволили ликвидировать разрыв в уровне качества между Японией и США, что усилило конкурентоспособность Америки на мировом рынке.

Движение за улучшение качества продукции в России существовало с периода проведения индустриализации. С течением времени, стало ясно, что устойчивого совершенствования качества продукции можно добиться путем проведения системного и комплексного, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и социальных мероприятий на научной основе можно быстро и устойчиво совершенствовать качество продукции.

Проследим последовательность воплощения системного подхода к организации работ по улучшению качества продукции в отечественной практике.

В 1950-е годы получила распространение саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП). Цель системы - создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.

От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. Внедрение системы БИП позволило: обеспечить строгое выполнение технологических операций, повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда, более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда, создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества продукции.

Моральное стимулирование привело к появлению званий «Мастер золотые руки», «Отличник качества» и др. Со временем изменились функции ОТК - контроль велся выборочно, а в основе стал самоконтроль. Именно последний выявил дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства «Дней качества» и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятии процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.

Вместе с тем система БИП имела ограниченную сферу действия, она распространялась только на рабочих цехов основного производства.

Принцип БИП, распространенный затем на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в основу системы бездефектного труда - СБТ.

Львовский вариант саратовской системы - система бездефектного труда (СБТ) впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов. Цель системы - обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.

Внедрение СБТ позволило: количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива, повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда, повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия, вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия, сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.

Львовская СБТ, так же как и саратовская система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда.

Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 - 1958 гг.

В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60 - 85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации.

На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используются для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.

В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции .

Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской области позволило: сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2 - 3 раза, повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5 - 2 раза, увеличить ресурс в 2 раза, снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3- 2 раза.

Планирование улучшения качества продукции и управления качества продукции по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ .

Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 - 1964 гг. Цель системы - увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.

Организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает: определение его фактического уровня, выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, планирование оптимального уровня увеличения моторесурса, разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса, разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве, проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ, закрепление достигнутого ресурса в производстве, поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.

На стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проектирования - основные положения системы КАНАРСПИ.

Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%.

Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к управлению качеством продукции путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.

В 1975 году па передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП). Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. С 1978 года Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций УКП. В связи с внедрением на предприятиях КСУКП: получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов, статистический контроль качества, созданы группы качества, стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций и сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП

В 1985 г. отмечалось, что за десятилетие с помощью КСУКП: удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию, повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2 - 3 раза, значительно сократить потери от брака и рекламаций, уменьшить в 1,5 - 2 раза сроки разработки и освоения новой продукции.

Вместе с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК) нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого - экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении КП, а следовательно, и в системе управления качеством, внедрение СУК на предприятиях излишне административными методами. Это породило у многих мнение, что СУК себя не оправдали и ими не следует заниматься.

При перестройке экономики и переходе на хозяйственный расчет стало ясно, что качество продукции становится основным условием жизнеспособности предприятий, особенно на внешнем рынке.

Дальнейшее развитие СУК шло в составе систем управления более высокого уровня: отраслевых и территориальных вплоть до государственной на базе разработки программ «качество» и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления КП. В 1978 году были разработаны и утверждены Госстандартом Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП).

При переходе к рыночным условиям исчезли директивные методы управления, появилась конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции.

Большой заслугой Госстандарта в переходный период к рынку явилась работа по гармонизации отечественных стандартов на системы качества с международными, в которых нашел отражение и отечественный опыт по управлению качеством продукции.

Несмотря на отрицательные последствия экономического кризиса, в России делается ставка на улучшение качества продукции.

Проблема качества? комплексная, ее можно решить только при проведении одновременно соответствующей политики в сферах законодательства, экономики, техники, образования и воспитания, а также на основе скоординированной работы производителей, эксплуатационников и потребителей, научных и инженерных структур, законодательных и исполнительных органов управления. Координирующим федеральным органом исполнительной власти в трех важнейших для обеспечения решения проблемы качества сферах деятельности - стандартизации, сертификации и метрологии - является Госстандарт России.

Техническая политика Госстандарта в области управления качеством предусматривает содействие отечественным товаропроизводителям во внедрении систем качества на предприятиях в соответствии с требованиями международных стандартов ИСО семейства 9000.

Отечественный опыт комплексного управления качеством является хорошим фундаментом освоения стандартов ИСО 9000, которые представляют более высокий уровень развития науки управления качеством.

достижение требуемого качества продукции (с учетом цены) с минимальными издержками;

поставка продукции потребителям в установленные сроки;

основными критериями достижения целей в области качества продукции является удовлетворение требований потребителей и выпуск конкурентоспособной продукции;

для освоения прогрессивного мирового опыта по управлению качеством необходимо реализовать комплекс обеспечивающих мероприятий, включающий разработку и реализацию системы мер и преимуществ, стимулирующих работу. На это должна быть нацелена создаваемая в стране организационная структура, проводящая оценку и признание систем качества, а также обучение специалистов, способных выполнять все виды работ в области обеспечения, контроля и улучшения качества.

3.2 Пути улучшения качества продукции на предприятии

Качество продукции является основой конкурентоспособности бизнеса. При этом следует помнить, что качество - не самоцель, качество - это процесс, в течение которого вырабатывается определенный продукт. Поэтому следует твердо знать, какие результаты предприятие хочет получить, на кого они рассчитаны.

На современном этапе методы экономики качества весьма разнообразны и включают в себя следующие основные направления:

совершенствование концепции управления затратами на обеспечение и улучшение продукции;

развитие концепции А. Фейгенбаума по управлению затратами на обеспечение качества на основе PAF-модели;

концепция управления стоимостью потери качества;

формирование концепции управления затратами в рамках процессов.

Концепция управления затратами в рамках бизнес-процессов появилась одной из последних и в настоящее время находится в развитии. При этом в ее основу была положена идея Д. Джурана о делении затрат на необходимые и излишние (в современном варианте - «деньги, затраченные» и «деньги, потерянные»). Данная модель исходит из того, что производственный менеджмент - это менеджмент системы процессов, приносящих прибыль организации.

Одним из главных достоинств применения процессного подхода для построения системы менеджмента качества является то, что в этом случае существует возможность «рассмотрения процессов с точки зрения добавления ценности и достижения результатов в показателях работы и эффективности» (ИСО 9001:2008). А это значит, что модель менеджмента затрат на качество процессов, с одной стороны, полностью соответствует международным требованиям к системам менеджмента качества, а с другой стороны, направлена не только на повышение удовлетворенности потребителей, но и на достижение экономических результатов и выгод организации-производителя. Кроме того, эта концепция полностью согласуется с современными методами управления организацией и на основе процессной, и на основе ресурсной моделей, и на основе реинжиниринга бизнес-процессов. И кроме того, именно концепция управления затратами на качество бизнес-процессов послужила основой разработки личной и организационной систем сбалансированных показателей, а также концепции процессно-ориентированного анализа рентабельности, которые также можно считать методами экономики качества.

Одним из принципов, образующих основу стандартов ИСО на системы менеджмента качества, является применение процессного подхода. В качестве процесса может рассматриваться любая деятельность, в которой используются ресурсы для преобразования входов в выходы. При этом применение процессного подхода в системе менеджмента качества (как для управления деятельностью, так и для управления ресурсами) «позволяет достигать желаемых результатов эффективнее» (ИСО 9000:2005 «Системы менеджмента качества - основы и словарь»).

Таким образом, одной из основных характеристик процесса является эффективность. Это значит, что формирование и использование процессной модели в системе менеджмента качества в соответствии с требованиями стандартов ИСО серии 9000 принесут наиболее ощутимые результаты и выгоды для предприятия в том случае, когда процессы будут оцениваться не только с точки зрения достижения результатов, но и с точки зрения эффективности процессов менеджмента в организации. Еще один принцип построения систем менеджмента качества состоит в том, чтобы рассматривать в качестве неизменной цели организации постоянное улучшение деятельности.

При этом, основным инструментом качественного ведения менеджмента и достижения удовлетворенности всех заинтересованных сторон, является использование экономических методов, поскольку именно мониторинг затрат, составляющих стоимость качества, позволяет оперативно принимать управленческие решения в области качества, оценивать экономические последствия этих решений, системно подходить к распределению ответственности и полномочий в организации, повышать эффективность процессов системы менеджмента качества. При этом в процессе планирования целей в области качества на уровне организации необходимо четко формулировать экономические цели для осуществления мониторинга экономических последствий их выполнения .

Тем не менее, несмотря на то, что стандарты продекларировали обязательность осуществления деятельности по определению и повышению результативности и эффективности процессов и системы менеджмента качества в целом, ее практическая реализация достаточно сложна и трудоемка. Очевидно, что определить эффективность без использования затрат на качество и стоимости процесса не представляется возможным. Получается замкнутый круг: необходимо оценить эффективность процессов СМК, для этого надо установить критерии экономической результативности (результативности, определенной в денежном выражении) и эффективности и определить стоимость качества процесса (в том числе и полные затраты на качество), однозначных же критериев эффективности и результативности нет, а стоимость процесса не известна. Очевидно, именно в силу сложности и неоднозначности решения подобных проблем практическая реализация экономических аспектов системы менеджмента качества для многих организаций становится несбыточной мечтой.

Практика применения стандартов ИСО серии 9000:2000 доказала, что «процессный подход настолько эффективен, что его применение серьезно меняет не только уровень доходов и расходов, не только организацию работ и структуру предприятия, но и психологию персонала». Процессный подход в системе менеджмента качества настолько эффективен - насколько он внедрен (или насколько мы хотим его внедрить), а экономические аспекты качества являются не частью (характеристикой) самих процессов и процессного подхода, а механизмом их оценивания.

Экономическая модель может быть создана для любого процесса в организации. Она может быть использована для идентификации и мониторинга затрат на процесс в отношении отдельных аспектов организации, таких, как подготовка персонала, анализ системы менеджмента качества или проектирование новой продукции. Затраты на процесс складываются из затрат на соответствие процесса и затрат вследствие несоответствия и составляют полную стоимость процесса. Затраты на соответствие (cost of conformance) - затраты, необходимые для исполнения всех установленных и предлагаемых потребностей заказчиков (потребителей) при отсутствии недостатков (отказов) в существующем процессе. Затраты вследствие несоответствия (cost of nonconformance) - стоимость затраченных времени, материалов, ресурсов, связанных с процессом поступления, производства, отгрузки и исправления неудовлетворительной продукции и услуг. Иными словами, затраты на соответствие процесса - это все расходы по выполнению требований процесса наиболее эффективным способом, а затраты на несоответствие - это полная сумма убытков, вызванных невыполнением требований процесса, включая упущенные возможности и выгоды.

Это предполагает, что эффективным может считаться процесс, результат которого при выполнении всех установленных требований не может быть достигнут при более низких затратах. Следовательно, затраты вследствие несоответствия - это затраты из-за неэффективности процесса, то есть избыточные затраты людских ресурсов, материалов, увеличение работы оборудования, возникающие вследствие несоответствий процесса (допущенных ошибок, переделок, упущенных выгод и других потерь). То есть все затраты, возникающие сверх затрат на процесс, эффективность которого максимальна, являются затратами вследствие несоответствия процесса. Совершенствование процесса приведет к повышению его эффективности, а значит, и к изменению соотношения затраты на соответствие / убытки вследствие несоответствия. При такой трактовке стоимости процесса все затраты, ее составляющие, будут классифицироваться по принципу «полезности» .

Следующими этапами применения экономической модели процесса будут одновременный мониторинг и анализ затрат на процесс, результативности и эффективности процесса с целью определения возможностей улучшения. При обнаружении возможности улучшить процесс необходимо провести экономический анализ внедрения улучшения с точки зрения его целесообразности. Возможности улучшений безграничны, но сколько будут стоить эти улучшения и не приведет ли очередное улучшение к повышению стоимости процесса СМК или других процессов в цепочке процессной модели?

С одной стороны, принцип постоянного улучшения является фундаментальным принципом построения систем менеджмента качества, и, согласно ИСО 9000, «постоянное улучшение деятельности организации в целом следует рассматривать как ее неизменную цель». Но с другой стороны, согласно этому же стандарту, под улучшением качества в первую очередь следует понимать улучшение результативности, эффективности, а при увеличении стоимости процесса эффективность может снижаться. Поэтому этап оценивания экономической целесообразности улучшений является одним из самых важных.

Анализ, проведенный в предыдущей главе, показал, что ОАО «Омскшина» имеет эффективно работающую систему менеджмента качества, соответствующую требованиям международного стандарта ИСО 9001:2008, что подтверждается сертификатами качества. Внедрение системы управления качеством дало ОАО «Омскшина» следующие выгоды:

система менеджмента качества ОАО «Омскшина» соответствует требованиям ИСО 9001:2008, является гарантом стабильности деятельности предприятия и, создает доверие к нему со стороны потребителей (по имеющейся в ОАО «Омскшина» статистике более 95% покупателей требуют наличие у предприятия сертификата Международного стандарта ИСО);

повысилась управляемость компании; на предприятии четко распределены ответственность и полномочия сотрудников;

акционерное общество демонстрирует способность выпускать продукцию требуемого качества;

при заключении контрактов более четко стали устанавливать требования к продукции; улучшилась прослеживаемость контрактов;

ужесточился входной контроль качества закупаемых материалов; ОАО «Омскшина» отдает предпочтение поставщикам, имеющим сертифицированную систему менеджмента качества;

усилился операционный контроль на всех этапах производства.

Внедрение системы менеджмента качества отразилось и на экономических результатах деятельности предприятия: увеличились объемы продаж, возросла прибыль предприятия.

В то же время, проведенный анализ позволил выделить ряд проблем, препятствующих успешному функционированию системы менеджмента качества в ОАО «Омскшина»:

не всегда соответствует предъявляемым требованиям качество поступающего сырья и материалов;

значительный моральный и физический износ оборудования, препятствующий выпуску качественной продукции и др.;

наличие брака и соответственно потери от брака.

В связи с этим, для постоянного улучшения качества, обеспечения роста конкурентоспособности продукции и достижения успеха на рынке системы управления качества по международным стандартам ИСО недостаточно. Система менеджмента качества в ОАО «Омскшина» на базе МС ИСО 9001:2008 позволила зафиксировать определенный уровень менеджмента и открыла предприятию путь на внешний и внутренний рынок. Для того чтобы занять устойчивые позиции на рынке и решать в комплексе экономические и социальные проблемы необходимо ориентировать предприятие на работу по принципам TQM (Всеобщего управления качеством), которые позволят работать в условиях рынка более успешно, использовать современные подходы и методы менеджмента.

К основным элементам TQM, к которым следует стремиться ОАО «Омскшина», относятся:

переоценка ценностей, т.е. более критическая оценка деятельности работников и предприятия в целом, направленность на постоянное улучшение качества, выполнения всех операций и взаимодействия всех сотрудников для достижения этих целей;

процесс постоянного отслеживания несоответствий нормам и правилам в деятельности предприятия (брака, ошибок и т.д.) и поиска путей их исправления (улучшения качества работы), в который вовлечены все сотрудники компании;

изменение и совершенствование систем обучения и карьерного роста в компании для адекватного мотивирования сотрудников на сотрудничество и улучшение качества всех операций;

построение такой системы работы с поставщиками и клиентами компании, которая была бы ориентирована на процесс непрерывного улучшения качества.

Кроме того, усилия ОАО «Омскшина» должны быть направлены на снижение уровня износа основных производственных фондов, что требует дополнительные инвестиционные расходы с целью их модернизации и обновления. Осуществление данных мероприятий помогут с одной стороны улучшить качество производимой продукции и снизить объем брака и рекламаций, с другой стороны, это позволяет снизить общие затраты на производство продукции, что повышает ее конкурентоспособность.

Немаловажным мероприятием, в данном случае, имеет обучение и беспрерывное повышение квалификации персонала. Так как, именно в зависимости от уровня знаний и способности промышленно-производственного персонала, очень много зависит качество производимой продукции, размер брака и рекламаций.

Проводить специальные мероприятия направленные на повышение заинтересованности и мотивации персонала к качественному труду.

По нашему мнению в данном случае можно применить различные методы инновационного менеджмента, в частности, методы убеждения, методы побуждения и методы принуждения.

Анализ причин возникновения браков на производимой продукции показал, что многие причины связаны не только с технологией производства, но и, с качеством приобретаемых сырья и материалов, что требует специальные мероприятия, направленные на отстранение данного фактора.

Таким образом, совершенствование деятельности ОАО «Омскшина» в области улучшения качества продукции требует проводить следующие конкретные мероприятия:

ориентировать предприятие на работу не только по международным стандартам ИСО но, и по принципам TQM (Всеобщего управления качеством), в том числе, признание и реализация комплексного и системного подходов как наиболее эффективных методов достижения целей в области качества продукции;

Заключение

Подводя итоги необходимо сделать следующие выводы:

качество - весьма сложная противоречивая и неочевидная категория. Оно пронизывает все стороны жизни людей, является важнейшим стимулом деятельности каждого человека и общества в целом;

согласно ГОСТ 15467 - 79 «Управление качеством продукции» основные понятия, термины и определения» качество продукции - это совокупность свойств, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с назначением;

в соответствии с ГОСТ 15467 управление качеством продукции - это действия, осуществляемые при создании и эксплуатации или потреблении продукции в целях установления, обеспечения и поддержания необходимого уровня ее качества;

СМК является частью системы менеджмента организации, направленной на удовлетворение потребностей, ожиданий и требований заинтересованных сторон для достижения результатов в соответствии с целями в области качества;

обеспечить требуемое качество могут только те предприятия, в которых каждый работник нацелен на качество, имеет соответствующие мотивацию и квалификацию и активно содействует удовлетворению потребностей как внутренних, так и внешних потребителей;

показатели качества продукции классифицируются по следующим признакам: по количеству характеризуемых свойств, характеризуемым свойствам, способу выражения, и по этапам определения значений показателей;

существуют различные методы определения оценки уровня качества продукции, такие как: измерительный, расчетный, органолептический, регистрационный, экспертный, социологический и традиционный методы;

Обобщая передовой опыт управления качеством продукции в промышленно развитых и развивающихся странах, можно отметить следующее:

цели и задачи в области повышения, обеспечения и улучшения качества продукции находятся в центре экономической политики каждой фирмы, компании, концерна. При этом считается главным - удовлетворение запросов и требований потребителей;

достижение требуемого качества продукции происходит (с учетом цены) с минимальными издержками;

поставка продукции потребителям осуществляется в установленные сроки;

признание и реализация комплексного и системного подходов к управлению качеством продукции, как наиболее эффективных методов достижения целей и решения задач в области качества продукции;

использование при производстве конкурентоспособной продукции средств труда высокого качества;

непрерывное и систематическое обучение и специализированная профессиональная подготовка высококвалифицированных кадров в области обеспечения и управления качеством продукции;

постоянная, добросовестная и творческая работа всех работников по повышению, обеспечению и улучшению качества выпускаемой продукции;

воспитание у каждого изготовителя продукции, исполнителя, у всех работников уважительного отношения к потребителю, заказчику;

создание атмосферы уважительного отношения к работникам любой должностной категории и внимания к их нуждам, запросам, быту;

Проводимый анализ и оценка качества продукции ОАО «Омскшина» позволяет нам остановиться на следующих существенных моментах:

стратегической целью ОАО «Омскшина» является укрепление позиций лидера шинной отрасли РФ посредством глобальной реконструкции и модернизации производств, позволяющих осуществлять выпуск шин по более эффективным технологиям, обновление ассортимента выпускаемой продукции, повышение ее качества, освоение новых рынков сбыта;

на улучшение действующего производства в основном направляются собственные средства предприятия. Реализация крупных инвестиционных проектов, связанных с организацией новых производств на основе современных зарубежных технологий, с приобретением оборудования ведущих зарубежных производителей осуществляется при поддержке, непосредственном участии и с привлечением средств ОАО «Омскнефть»;

в 2007 году работы по системе менеджмента качества (СМК) проводились в двух направлениях:

Поддержание действующей СМК в соответствии с требованиями международного стандарта ИСО 9001:2008.

Совершенствование СМК в соответствии с требованиями ИСО/ТУ 16949:2002 «Системы менеджмента качества. Особые требования по применению стандарта ИСО 9001:2008 для организаций - производителей серийных и запасных частей для автомобильной промышленности» - по требованиям автомобильных заводов;

работоспособность и результативность СМК подтвердил анализ выполнения показателей за 2007 год:

Цели в области качества на 2007 год выполнены.

Удовлетворенность потребителей по комплексной оценке составила 99 баллов из 100 возможных, что соответствует оценке «потребитель восхищен»;

в 2008 году ОАО «Омскшина» приступило к внедрению производственной системы «Бережливое производство», что должно обеспечить оптимизацию производственных ресурсов, снижение непроизводительных затрат и, в конечном счете, повышение конкурентоспособности продукции;

анализ и отгрузки шин в натуральном выражении показал снижение объема реализации в 2008 году по сравнению с 2007 годом. Это касается и отгрузки по экспорту и отгрузки шин на внутренний рынок. Что свидетельствует о том, что увеличение выручки от продаж как видно при анализе финансовых результатов деятельности предприятия происходит в основном по причине увеличения цен на товарную продукцию;

анализ рекламаций показал, что уровень данного показателя по отношению к общему объему выпуску не превышает нормативных уровней на предприятии. Тем ни менее наличие такого объема рекламации шин свидетельствуют о том, что проводимая система менеджмента качества и существующий технологический процесс производства не обеспечивает 100% гарантии доведения до нулевого уровня объема рекламации;

проводимый анализ окончательного брака показал, что его уровень во всех видах производимых камер не выходит за пределы допустимого лимита, тем не менее необходимо проводить соответствующие мероприятия по снижению уровня окончательного брака с целью его приближения к стандартам производителей шинной продукции в развитых странах.

проводимый анализ причин возникновения окончательного брака различных видов автокамер показал, что основной вид дефекта приходиться на пузыри, за исключением камер легковых размеров, где к причинам возникновения брака относится расхождение стыка, посторонние включения и заварная резина. Вместе с тем при анализе причины появления брака методом Парето немаловажное значение отражать размер брака по каждой причине не только в натуральном выражении, но и в стоимостном выражении, что позволяет нам оценить масштаб потери от брака и концентрировать свое внимание на наиболее убыточные причины возникновения брака.

По нашему мнению, для повышения уровня качества производимой продукции ОАО «Омскшина» необходимо проводить следующие мероприятия:

ориентировать предприятие на работу не только по международным стандартам ИСО но и, по принципам TQM (Всеобщего управления качеством), в том числе, признание и реализация комплексного и системного подходов как наиболее эффективных методов достижения целей в области качества продукции;

обновление и модернизация основных производственных фондов и использование средств труда высокого качества;

непрерывное и систематическое обучение и повышение квалификации кадров в области обеспечения и управления качеством продукции;

обеспечение заинтересованности и мотивации персонала к качественному труду;

налаживание надежных взаимосвязей с поставщиками, с целью приобретения качественного сырья;

осуществлять улучшение качества производимой продукции с минимальными производственными и коммерческими издержками;

Переход предприятия к интегрированным системам менеджмента качества поможет решить вышестоящие рекомендации и обеспечить финансовую устойчивость предприятия.

Список использованной литературы

1. ГОСТ Р ИСО 9000-2001. Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь.

ГОСТ Р ИСО 9001-2008. Система менеджмента качества. Требования.

ГОСТ Р ИСО 9004-2001. Система менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности.

Антонов Г.А. Основы стандартизации и управление качеством продукции: Учебник в 3 частях. - СПб.: СПбУЭФ, 2005. - 111с.

Аристов О.В. Управление качеством: Учебник: Гриф / О.В. Аристов.? М.: ИНФРА-М, 2009.? 239с.

Басовский Л.Е. Управление качеством: Учебник: Гриф / Л.Е. Басовский, В.Б. Протасьев.? М.: ИНФРА-М, 2006.? 212 с.

Варакута С.А. Управление качеством продукции: Учебное пособие. - М.: ИНФРА - М, 2006. -207 с.

Вахрушев В. Принципы японского управления. - М.:ФОБЗ, 2006.? 207с.

Вумек Д., Джонс Д.Т. Бережливое производство/Пер. с англ. - М.: Альпина Бизнес Букс, 2006.

Виханский О.С. Менеджмент: Учебник. Изд. 4-е. ? М.: Экономист, 2005.

Всеобщее управление качеством: Учебник для вузов / О.П. Глудкин, Н.М. Горбунов, А.И. Гуров, Ю.В. Зорин; под ред. О.П. Глудкина. - М.: Радио и связь, 2006. - 600 с.

Герасимов Б.И., Злобина Н.В., Спиридонов С.П. Управление качеством: Учеб. Пособие. - М.: Кнорус, 2005.

Герчикова И.Н. Менеджмент: Учебник. ? 2-е изд. Перераб. и доп.- М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 2005

Гембрис, Свен. Управление качеством / Свен Гембрис, Йоахим Геррманн; пер. с нем. М.Н. Терехиной.- М.: Изд-во «Омега-Л»: СмартБук, 2008.? 128 с.

Гиссин В.И. «Управление качеством» (2-е изд). - Москва: ИКЦ «Март», Ростов - н/д: Издательский центр «Март», 2007. - 400 с.

Глухов В.В. Менеджмент: Учебник для вузов: Гриф/В.В. Глухов.- 3-е изд. ? СПб.: Питер, 2009.? 608с.

Данилов И.П. Статистические методы анализа и управления качеством продукции: Метод. рекомендации / И.П. Данилов? Казань, Чебоксары: Таглимат, 2007.? 72с.

Джордж С., Ваймерскирх А. Всеобщее управление качеством. Стратегии и технологии, применяемые сегодня в самых успешных компаниях. - С. - Пб: Victory, 2008.

Ефимов В.В. Средства и методы управления качеством: учебное пособие: Гриф / В.В. Ефимов.? М.: КНОРУС, 2009.? 232с.

Клячкин В.Н. Статистические методы в управлении качеством: компьютерные технологии: учеб. пособие: Гриф/ В.Н. Клячкин. ? М.: Финансы и статистика, ИНФРА-М, 2009.? 304с.

Крылова Г.Д. Основы стандартизации, сертификации, метрологии: Учебник: Гриф Мин. образ. РФ / Г. Д. Крылова.? М.: Аудит, 2008.? 479с.

Коноплев С.П. Управление качеством: Учеб. пособие: Гриф / С.П. Коноплев.? М.: ИНФРА-М, 2009.? 252с.

Костин Л.А., Костин С.Л. Кардинальное повышение производительности труда. - М.: Профиздат, 2007.

Круглов М.Г., Сергеев С.К., Такташов В.А. Менеджмент систем качества. - М.: ИПК Издательство стандартов, 2007.

Логанина В.И. Системы качества: учебное пособие: Гриф / В.И. Логанина, А.А. Федосеев.? М.: КДУ, 2008.? 358с.

JIaпидус B.A. Всеобщее качество в российских компаниях. ? М.: Новости, 2006.

Мишин В.М. Управление качеством: Учебник для студентов вузов, обучающихся по специальности «Менеджмент организации»: Гриф / В.М. Мишин.?2-е изд., перераб. и доп. ? М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2008.?463 с.

Мазур И.И. Управление качеством: учеб. пособие: Гриф / И.И. Мазур, В.Д. Шапиро. - 5-е изд., стер. - М.: Изд-во «Омега-Л», 2008.- 399с.

Минько З.В. Качество и конкурентоспособность: СПб. 2008 г.

Михеева Е.Н. Управление качеством: Учебник: Гриф / Е.Н. Михеева, М.В. Сероштан.? М.: Изд.-торг. корпорация «Дашков и К», 2009.? 708с.

Никифоров А.Д. Метрология, стандартизация и сертификация: Учебник: Гриф МО РФ / А.Д. Никифоров, Т.А. Бакиев.? 2-е изд., испр. ? М.: «Высшая школа», 2008.

Никитин В.А. Управление качеством на базе стандартов ИСО 9000: 2000. - М.; СПб, 2008.

Новищкий Н.И., Олексюк В.Н. Управление качеством продукции: Учеб. пособие для студентов вузов. Минск. 2008.

Огвоздин В.Ю. Управление качеством: Основы теории и практики: Учеб. пособие / В.Ю. Огвоздин.? М.: «Дело и сервис», 2006.? 160с.

Организация производства и управление предприятием: Учебник / Под ред. О.Г. Туровца. - М.: ИНФРА-М, 2006.

Стандартизация и управление качеством продукции: Учебник для вузов / В.А. Швандар, В.П. Панов, Е.М. Купряков и др.; Под редакцией проф. В.А. Швандара. - М.: ЮНИТИ - ДАНА, 2008. - 487 с.

Управление качеством: Учебник: Гриф / Под ред. С.Д. Ильенковой. ? М.: ЮНИТИ, 2000.? 199 с.

Управление качеством продукции: Справочник / Под ред. В.В. Бойцова, А.В. Гличева. - М.: Изд-во стандартов, 2007.

Салимова Т.Я. Управление качеством: учеб. по специальности «Менеджмент организации»: Гриф / Т.Я. Салимова. ? 2-е изд., стер. ? М.: Изд-во «Омега-Л», 2008.? 414с.

Сергеев А.Г. Сертификация: Учеб. пособие: Гриф МО РФ / А.Г. Сергеев, М.В. Латышев.? 2-е изд., перераб. и доп. ? М.: Логос, 2006. ? 264с.

Стратегический менеджмент/под ред. Петрова А.И. - СПб.: Питер. 2006.

Шестопал Ю.Т. Управление качеством: учеб. пособие: Гриф/ Ю.Т. Шестопал [и др.].? М.: ИНФРА-М, 2008.? 331с.

Шишкин А.К., Вартанян С.С., Микрюков В.А. Бухгалтерский учет и финансовый анализ на коммерческих предприятиях. - М.: Инфра - М., 2006.

Шонбергер Р. Японские методы управления производством. - М.: Экономика, 2009.

Шадрин А.Д. О причинах низкой эффективности применения ИСО 9000. // Стандарты и качество. - № 2. - 2009. С. 48.

Отправь заявку с указанием темы прямо сейчас, чтобы узнать о возможности получения консультации.

В целом, совершенствование качества продукции на современном этапе, позволяет повысить конкурентоспособность российской экономики на базе совершенствования качественных параметров отечественной продукции. Проблема повышения качества выпускаемой продукции в России в настоящее время является наиболее острой. Эта проблема особенно актуальна в рамках предстоящего вступления России в ВТО. При этом, вопросы качества актуальны абсолютно для всех товаров и услуг. Особенно ярко это проявляется при переходе к рыночной экономике, в процессе которого качество выпускаемой продукции не только не улучшается, но и, наоборот, ухудшается. В. такой ситуации, отечественная продукция может потерять свою конкурентоспособность и впоследствии будет вытеснена более качественной зарубежной продукцией. В такой ситуации, организации любой формы собственности, не уделяющие внимания вопросам качества, будут просто разорены. Зачастую, технология отечественного производства, технический уровень капитального оборудования, гораздо ниже, чем в развитых странах. Но даже если достаточно оперативно осуществить модернизацию производства, создать новые технологии, оправдать эти затраты на инвестиции возможно будет только за счет выпуска конкурентоспособной продукции или услуг, пользующихся спросом у потребителя.

При этом, форсированное вступление России в ВТО может нанести ущерб российской экономике. Есть вероятность, что после вступления в ВТО отечественные предприятия потеряют свою конкурентоспособность. Учитывая недостаточно высокий платежеспособный спрос на некоторые виды продукции на внутреннем рынке, это может негативно отразиться на всех параметрах и общих тенденциях развития комплекса.

Правительство активно выступает за то, чтобы РФ стала членом ВТО, так как экономика не может развиваться, будучи изолированной от процессов мировой торговли, от международной конкуренции, в условиях невысокой стоимости рабочей силы, низкой цены на энергоносители, снижения налоговой нагрузки.

Важным моментом является и то, что без членства в ВТО Россия изолирована от участия в разработке новых норм международной торговли и ее интересы абсолютно не учитываются. Важным элементом сегодняшнего этапа переговорного процесса является согласование условий членства в этой организации. Между тем ряд экспертов в различных отраслях экономики высказываются за более длительный процесс открытия отечественного рынка для продукции западных компаний, объясняя свою позицию тем, что ускоренное вступление в ВТО может нанести вред российской экономике. Присоединение России к ВТО в целом отвечает долгосрочным интересам развития страны, считают, что нужно разработать меры для защиты продукции российских производителей на внутреннем рынке на более длительный срок, чем это предлагает Правительство РФ.

Причин для этого несколько. Во-первых, это экспорт, поскольку основными статьями экспорта являются продукты неглубокого передела сырья. Малоэффективная номенклатура экспорта определяется востребованностью дешевой российской продукции неглубокого передела сырья со стороны развитых стран, ориентирующих собственное производство на выпуск товаров с высокой добавленной стоимостью. Эта востребованность сохранится и в перспективе - вне зависимости от того, будет наша страна членом ВТО или нет. Российские продукты с высокой степенью переработки сырья менее конкурентоспособны на мировом рынке: уступают по качеству и цене вследствие отсталости технологий, высоких норм расхода энергосырьевых ресурсов, слабо развитой инфраструктуры и т. д.

Либерализация внешнеторгового режима вследствие вступления России в ВТО в условиях низкой конкурентоспособности российской продукции может привести к вытеснению отечественных производителей с собственного рынка зарубежными поставщиками. Сужение рынка сбыта приведет к снижению степени загрузки мощностей, что уменьшит рентабельность и еще в большей степени увеличит разрыв между ценами на российскую и импортную продукцию.

Чтобы не допустить этого, необходимо повысить начальный уровень таможенного тарифа и увеличить длительность переходного периода для наиболее чувствительной в отношении конкурентоспособности продукции (йод, карбид кальция, отдельные виды Пластмасс и смол, шины, лакокрасочные материалы). Что же касается продукции, закупаемой из-за отсутствия собственных мощностей, необходимо установить минимальные начальные уровни связок таможенного тарифа, а также добиваться максимальной степени защиты российских производителей.

Кроме того, в условиях, когда экспортный потенциал РФ практически исчерпан, важнейшей задачей является сохранение достигнутого уровня валютной выручки. Решение данной задачи будет зависеть не от членства в ВТО, а от ценовой конкурентоспособности отечественной продукции, которая, в свою очередь, будет определяться главным образом темпами роста цен на продукцию и услуги естественных монополий. Специалисты полагают, что снижение импортного тарифов обострит проблему низкой ценовой конкурентоспособности отечественной продукции, что в условиях удорожания энергосырьевых ресурсов и дефицита средств для модернизации производства может привести к дальнейшему вытеснению российских товаров зарубежными аналогами в ущерб отечественным производителям. Так, при установлении уровней связывания импортных тарифов отстаивать дифференцированный подход. При этом за основу принимать не степень переработки сырья, а учитывать такие факторы, как: значение продукта в обеспечении экономической и оборонной безопасности; наличие собственных производств, способных обеспечить потребности в конкурентоспособной продукции; ограниченность технико-экономических условий для повышения конкурентоспособности.

В целом эффективная интеграция российских предприятий в международное разделение труда невозможна без стабильного качества и обеспечения на этой основе конкурентоспособности отечественной продукции.

Высокий уровень качества российских товаров может быть условием выхода страны на мировой рынок, присоединения к Европейскому Союзу и Всемирной торговой организации (Генеральному Соглашению по тарифам и торговле). И только при выполнении российскими производителями требований мирового рынка к качеству продукции позволит им стать равноправными партнерами в международном товарообороте.

Большинство развитых стран добились высокого уровня качества жизни благодаря обостренному вниманию к этой проблеме их правительств, руководителей и сотрудников организаций. Так например, Япония и Германия, оказавшиеся в послевоенные годы в кризисной ситуации и сумевшие благодаря вниманию к качеству, к совершенствованию методов управления преодолеть тяжелые последствия, обеспечить возрождение экономики и занять достойное место в мировой хозяйственной системе. Необходимо помнить, что именно качество работ, продукции и услуг является одним из наиболее эффективных средств преодоления кризисных явлений, которое призвано сыграть роль определяющего фактора в успехе проводимых рыночных реформ. Высокий уровень качества продукции может обеспечить конкурентоспособность российских товаров на рынках, а, следовательно, привести к экономической стабилизации.

Несмотря на все заверения американских управляющих, мощную волну риторики в печати, качество так и не стало в США первоочередной заботой бизнеса. И вовсе не потому, что качество руководителей промышленных фирм в США не беспокоит. Беспокоит, но они далеко не всегда даже представляют себе, с какой стороны необходимо подойти к решению этой проблемы. По имеющимся данным, за последние пять лет отчетливо проявились следующие основные уроки, которые американскому бизнесу следовало бы извлечь из своих неудач в области качества продукции:

1. Качество должно стать ежедневной, ежечасной, ежеминутной заботой руководителей и работников всех уровней и всех подразделений предприятия, а не только специально отобранного персонала, призванного контролировать качество готовой продукции.

2. G точки зрения эффективности производства куда более важно концентрировать свое внимание на улучшении и совершенствовании производственного процесса с целью повышения качества продукции, нежели бороться только за простое снижение издержек.

Главное - заботиться не о контроле качества готовой продукции, а постоянно совершенствовать производственные процессы, от которых это качество зависит.

3. Надо полагаться больше на постоянные, пусть самые мелкие и незначительные на первый взгляд улучше-ния на производстве, а не ждать крупных технологических прорывов, которые разом все могут изменить.

4. Надо сделать своих поставщиков и субподрядчиков партнерами в борьбе за качество, а не превращать их в козлов отпущения за все грехи и неудачи в этой области.

5. Борьба за качество должна вестись на всех уровнях в компании.

Высшее руководство должно в равной мере разделять с рабочими всю ответственность за брак и недоделки.

6. Всегда помнить, что каждый поставляет услуги и из

делия кому-либо, каждый имеет своего потребителя, и не

важно, вне фирмы этот потребитель или на соседнем рабо

чем месте, важно, что он всегда прав.

В рамках нового управленческого мышления в борьбе за качество могут быть использованы различные средства и конкретные программы - от кружков контроля качества до «поставок точно в срок». Неважно, какие именно методы используются, важно, как они используются, а также то, какой смысл в них вкладывают руководители.

Важно, чтобы в борьбе за качество выдерживались все принципы нового управленческого мышления:

Чтобы работники могли реально участвовать в управлении, в решении производственных проблем;

Чтобы управляющие и специалисты использовали при оценке хозяйственных результатов и затрат именно те показатели, какие сегодня имеют наиболее важное значение для повышения эффективности производства в целом

(то есть расход материально-энергетических ресурсов,

снижение запасов, ускорение переналадки оборудования

Чтобы кружки контроля качества были не очередной кампанией управленческой показухи, а логично дополнялись радикальными изменениями во всех элементах организации и управления производством - от новых схем размещения оборудования до новых методов оплаты труда и оргструктур.

Весьма полезным с точки зрения понимания того, какие выводы можно сделать из первого урока, как необходимо грамотно строить сам. подход к решению проблем повышения качества, является. опыт корпорации «Ксерокс». Программа, получившая название «Лидерство через (посредством) качество», стартовала в 1979 г. и проходила в три этапа.

На первом этапе была тщательно проанализирована конкурентоспособность компании, ее позиции на рынке. Изделия фирмы, ее способность оказывать услуги потребителям, методы производства - все сопоставлялось с практикой основных конкурентов. Сегодня каждое предприятие компании, каждое подразделение знает, в каком положении они находятся относительно своих основных конкурентов, относительно предприятий мирового класса. На основе такого рода анализа стали ясными цели компании по усилению своей конкурентоспособности: превосходство в области качества изделий, надежности изделий, соответствия их самым необычным запросам потребителя - и все это при низких издержках производства. Все это потребовало, в свою очередь, интенсификации в изучении запросов потребителя вместо ужесточения контроля за соответствием изделий техническим условиям и стандартам.

На втором этапе в «Ксероксе» наряду с инвестициями в автоматизацию производства и обучение персонала занялись привлечением работников к управлению". Это потребовало соответствующей подготовки и обучения руководителей. Им крайне нелегко дается наука делегирования полномочий и ответственности, наука управления равными себе работниками в рамках проблемных н творческих групп.

На третьем этапе председатель правления корпорации Д. Кирнс и еще 25 высших управляющих собрались для выработки конкретных путей повышения качества, принципов, на основе которых строилась политика корпорации в этой области, В основу были положены методы Деминга, Джу-рана, Кросби, а также опыт передовых компаний, выпускающих множительную технику. За 1981 и 1982 гг. качество сборки повысилось на 63%, надежность изделий - на 20%, накладные расходы уменьшились на 20%. В результате «Ксерокс» вернул себе 10% утраченного ранее рынка. Однако самым важным были все же не технические приемы повышения качества (от методов контроля и управления качеством до технического перевооружения предприятий), а превращение повышения качества в составную часть хозяйственной стратегии корпорации, направленной на увеличеА ние доли рынка сбыта.

Второй урок показал, что качество обеспечивается постоянным упрощением и совершенствованием производственного процесса, а не усилением контроля за выходом продукции.

Америка уже стала крупнейшим центром переделки и устранения брака своей продукции в мире. . На многих производствах операций по устранению дефектов, проверке и инспекции изделий, регистрированию числа отказов и так далее занимают от 15 до 40% производственных мощностей та составляют от 20 до 40% общей стоимости продаж. И все это не считая издержек по гарантийному обслуживанию, ремонту и пр. Ведь обычно производственники не слышат 96% жалоб потребителей своих изделий. Важнейшим техническим приемом повышения качества стала сегодня система организации поставок по принципу «точно в срок».

Однако многие американские руководители, придерживающиеся традиционных подходов к организации производства, воспринимают эту систему слишком упрощенно. Основная идея ее проста: материалы, комплектующие узлы и детали должны поступать на производственные участки, где они нужны, точно в то время, когда в них возникает потребность, вместо складирования их в цехах или на складах предприятия.

Материалы и комплектующие изделия должны поступать потенциальному потребителю (будь то предприятие или отдельная ячейка) непосредственно перед их запуском в последующую технологическую обработку, сборку и так далее, по первому требованию потребителя. Но руководители с устаревшим мышлением не в состоянии понять, что осуществление поставки точно в срок, по первому требованию потребителя или заказчика - это уже результат мероприятий до повышению качества, по совершенствованию производственного процесса в направлении поиска путей уничтожения любых потерь (времени, материалов, труда). Сотни американских компаний сегодня восприняли философию системы «поставок точно в срок»: от «Кэмпбелл» (пищевая промышленность) и «Уорнер Ламберт» (фармацевтика) до «Мотороллы», «Интел» (полупроводники) и «Харли-Дэвидсон» (производство мотоциклов). Результаты могут быть впечатляющими. Только в «Харли-Дэвидсон» эта система позволила высвободить "22 млн дол. оборотных средств, постоянно замороженных ранее в запасах только на одном предприятии. Не говоря уже о том, что поставка точно в срок позволяет резко сократить сроки переналадки оборудования.

Поставки точно в срок устраняют и административные расходы, расходы на персонал, занятый организацией сна б же ни я, ведением складского хозяйства и соответствующей бухгалтерией.

Есть и другие выгоды этой системы, имеющие особое значение в условиях новой структуры издержек производства. Это обнаружение дефектов и неисправностей уже в ходе производственного процесса, а не поиск их в готовой продукции, немедленное обнаружение и устранение производственных проблем, а низкий уровень запасов резко уменьшает финансовые проблемы, особенно с оборотными средствами предприятий во время плохой хозяйственной конъюнктуры, падения спроса на продукцию фирмы.

Страхи руководителей со старым мышлением в отношении этой системы также вполне понятны. Они боятся утратить спокойствие и гарантированное снабжение в условиях высокой хозяйственной конъюнктуры, боятся сбоев в режиме производства, графике отгрузки изделий своим потребителям, особенно когда речь идет о субподрядчиках или потребителях, находящихся за многие сотни километров от их предприятий. Но японские фирмы тоже встретились с этими проблемами, кроме того, они имеют поставщиков, находящихся за пределами Японии, тогда- как большинство американских промышленных фирм имеют субподрядчиков внутри США, Действительно, однажды предприятия «Тойёты» встали из-за того, что грузовики с узлами и материалами не смогли пробиться к ним в" срок из-за «пробок» в городском движении. Но при грамотной организации производства и управления такие случаи редкость, а самое главное - издержки, вызванные такими непредвиденными обстоятельствами, намного меньше нагромождения запасов на складах на все случаи жизни.